PROIZVODNJA
vitka proizvodnjaSADRŽAJ
Uvod u Lean Manufacturing
Principi Lean Manufacturing
Vrste gubitaka
Lean Manufacturing Tools
Ne možete
promijeniti. Opstanak nije
je dužnost.
Edward Deming
Lean Manufacturing
LEAN PRODUCTIONOvo je filozofija koja se zasniva na poštovanju
zaposlenika i kontinuirano usavršavanje
procesi
Ovo je efikasan Sistem JEDNOSTAVNIH REŠENJA,
provodi kroz metode, pristupe i
efikasni alati. Lean koncept kreiran na bazi
Toyotin proizvodni sistem (TPS),
obogaćen iskustvom svjetskih industrijskih lidera
i prilagođena raznim oblastima djelovanja i
ekonomske realnosti
Osnivač
Proizvodnja
Toyotin proizvodni sistem (TPS)
je Taiichi Ono Zahvaljujući uvođenju TPS-a (Toyota
Proizvodni sistem) kompanija Toyota
2003. preuzima
vrtoglavog uspjeha i ide u
svjetski nivo kvaliteta proizvedene
proizvodi;
Toyotin godišnji profit na kraju
fiskalna godina iznosila je 8,13 milijardi dolara.
– više od profita Velike trojke
(GM, Chrysler i Ford) zajedno.
Principi Lean Manufacturing
LEAN PRINCIPIPROIZVODNJA
Odredite šta stvara vrijednost u proizvodu u smislu
potrošača
Identifikujte sve potrebne aktivnosti u proizvodnom lancu
proizvoda i eliminisati gubitke
Reorganizirati aktivnosti u proizvodnom lancu tako da
predstavljali su tok vrijednosti
Uradite samo ono što je neophodno za krajnjeg potrošača, u
potrebna količina
Težite izvrsnosti kroz stalno smanjenje
nepotrebne radnje i jedinstven pristup osoblju,
koji se sastoji od poštovanja, obrazovanja i razvoja
Šta je VRIJEDNOST?
ŠTA JE VRIJEDNOST?VRIJEDNOST – korisnost svojstvena proizvodu sa
sa stanovišta klijenta i odražava se u cijeni
prodaje i potražnje na tržištu
Proizvođač može ponuditi samo vrijednost
proizvedeni proizvod ili usluga, stvarna je
vrijednost određuje potrošač
Value Stream
TOK VRIJEDNOSTIDok se gubici ne eliminišu
Nakon eliminisanja gubitaka
Prodaja i
promocija
robe
Potvrda
proizvodi
Obrada narudžbi
Izložba
Skupština
red
Manufacturing
Dostava
proizvodi
Naručivanje komponenti
Skladištenje i
paket
poboljšanje
Narudžba
Manufacturing
proizvodi
Cijena
Skupština
Registracija
dokumenata
Dostava
Cijena
Gubitak (muda)
Radnje koje dodaju vrijednost
Potvrda
proizvodi
7 vrsta gubitaka u LEAN-u
7 VRSTA GUBITAKA U LEANTransport – transport gotovih proizvoda i
rad u toku mora se optimizirati prema
vrijeme i udaljenost
Zalihe – Zalihe ne dodaju vrijednost proizvodu, već troškove
resurse
Kretanje – nepotrebno kretanje operatera i opreme povećava otpad
vrijeme bez dodavanja vrijednosti
Čekanje – proizvodi koji čekaju svoj red za obradu
povećati troškove bez povećanja vrijednosti
Prekomjerna proizvodnja – neprodati proizvodi zahtijevaju troškove
proizvodnja, skladištenje, računovodstvo itd.
Tehnologija – proizvodna tehnologija ne dozvoljava implementaciju
proizvodi sadrže sve zahtjeve krajnjeg potrošača
Defekti - svaki nedostatak vodi ka
dodatni troškovi vremena i novca
Lean Manufacturing Tools
LEAN TOOLSPROIZVODNJA
KAIZEN
Kontinuirano poboljšanje
Kaizen kontinuirano poboljšanje svega
tok vrijednosti u cjelini ili pojedinca
proces u cilju povećanja vrijednosti i smanjenja
gubitke
"Teži malom,
postići ćeš
puno.."
Daodejing
5S
sortirajKreirajte red
poboljšati
Održavajte ga čistim
standardizovati
Pet pojmova koji počinju sa "S", riječi,
označavajući pet koraka koji dozvoljavaju
stvoriti racionalno radno mjesto,
u skladu sa principima lean
produkcija i vizuelni menadžment
Upravljanje održavanjem TPM opreme
TPMTEHNIČKI MENADŽMENT
ODRŽAVANJE OPREME
TRM je sistem koji pruža idealnu kombinaciju efektivnog
korištenje proizvodnih objekata i troškove održavanja istih u funkciji
stanje smanjenjem kvarova i zastoja, kao i povećanjem
produktivnost i poboljšanja opreme. TRM uključuje
projektovanje, korišćenje i održavanje industrijskih
kapacitet
Svrha TRM-a je da pruži
optimalni uslovi
rad i upotrebu
oprema
Korištenje TRM daje
mogućnost smanjenja
defekti u radnim komadima i
gotovih proizvoda u 3-10
jednom.
GEMBA stvarno mjesto
GEMBASTVARNA LOKACIJA
GEMBA je stvarno mjesto gdje se odvija rad na stvaranju vrijednosti
Jedino mjesto gdje možete vidjeti činjenice u neiskrivljenom obliku je ovo mjesto
gdje se radnja odvija (gemba), na osnovu prikupljenih podataka (često
subjektivno), teško je utvrditi pravi uzrok problema
SMED brza zamjena
SMEDBRZA PROMJENA
SMED je način da se smanje troškovi i gubici tokom prelaska i
preopremanje opreme. Predstavlja skup teorijskih i
praktične metode koje skraćuju vrijeme postavljanja
i zamjena opreme za do 10 minuta. Principi "brze promene"
može se primijeniti na sve vrste procesa.
Shigeo Shingou je trebalo 19 godina da razvije SMED sistem. Studiranje
operacije zamjene opreme u mnogim tvornicama, otkrio je dvije važne
stvari koje su činile osnovu SMED-a.
Andon lampa
ANDONLAMP
Andon je alat za vizualnu kontrolu koji daje
ideju o trenutnom stanju napretka proizvodnje, kao i
stvara vizuelno i zvučno upozorenje kada je potrebno
pojava kvara. Ovo je jedan od glavnih alata u implementaciji
princip organizacije proizvodnje jidoka - zaustavljanje procesa radi
poboljšanja kvaliteta! Takvi informacioni alati mogu
uključuju lampe u boji, svjetlosne displeje, informativne ploče,
monitori.
Pull production
PULL PRODUCTIONPULL PRODUCTION
Pull proizvodnja - dijagram organizacije
proizvodnja, u kojoj je obim proizvodnje i njeno vrijeme
proizvodnju u svakoj fazi proizvodnje
određena isključivo potrebama naknadnog
faze (u krajnjoj liniji - potrebe kupca).
U poređenju sa “push”, gdje se određuju količine
produktivnost, povlačenje vam omogućava da smanjite
zahtjevi za sirovinama, troškovi proizvodnje i količine
magacinske zalihe
Taman na vrijeme
SAMO NA VRIJEMESAMO NA VRIJEME
Just in time (just in time) - pristup upravljanju proizvodnjom
na osnovu potražnje potrošača, omogućavajući proizvodnju
proizvodi u pravoj količini u pravo vrijeme.
Pravila za implementaciju Just-in-Time sistema:
Zalihe ne moraju odgovarati zahtjevima potrošača
proizvoda i proizvodnih kapaciteta
U uslovima minimalnih rezervi, kontinuirano
racionalizacija organizacije i upravljanja proizvodnjom,
omogućavajući da se greške i nedostaci otklone na vreme
Za procjenu efikasnosti proizvodnog procesa
uzima se u obzir rok za realizaciju prijava (trajanje punog
proizvodni ciklus)
Promjena načina razmišljanja cjelokupnog osoblja kompanije. Stereotip
razmišljanje „što više to bolje” zamjenjuje se principom: „što više
manje je više."
Primjer "Tačno na vrijeme"
PRIMJER “BAŠ NA VRIJEME”Poka-yoke zaštita od greške
BYE-YokeGREŠKA ZAŠTITA
Poka-yoke zaštita od greške/zaštita od nenamjerne upotrebe,
metoda pomoću koje se operacija može izvesti samo na jedan ispravan način
način i defekt se jednostavno ne može formirati.
Šta je muda, mura, muri?
ŠTA JE MUDA, MURA, MURI?muda –
(gubitak), svaka aktivnost koja troši
resurse, ali ne stvara vrijednost za klijenta
Mura - neravnina obavljenog posla
Muri – preopterećenje opreme ili operatera 9vs.
projektno opterećenje)
Gubici (muda) i preopterećenja (muri) nastaju zbog neravnina
(mura) – ako nismo u mogućnosti da izjednačimo opterećenje osoblja i
proizvodni kapacitet, onda će u nekom trenutku biti
neaktivni, au drugim trenucima će biti preopterećeni poslom
Vrijeme ciklusa takt vrijeme
VRIJEME CIKLUSATACT TIME
Vrijeme ciklusa je vremenski interval ili frekvencija s kojom
proces proizvodi gotove proizvode.
Dozvoljava:
- odrediti stvarni učinak procesa
procijeniti maksimalnu moguću izvedbu procesa
Takt vrijeme je vremenski interval ili frekvencija s kojom
potrošači traže gotove proizvode
Omogućava vam da odredite:
Usklađivanje procesa sa rastućom potražnjom
Veličina parcele odgovara trenutnoj potražnji
prilagođavanja
Usklađivanje performansi procesa sa zahtjevima kupaca
Potrebna produktivnost svake proizvodne jedinice Danas je Lean Manufacturing
jedna od najefikasnijih ideologija optimizacije
posao. Koristeći svoj nadaleko poznat
alati mogu dati brzu pozitivu
efekat. Ali najznačajniji i najtrajniji
poboljšanja se mogu postići samo primjenom lean
proizvodnja kao filozofija kontinuiranog
poboljšanje.
Lean proizvodnja je dugo bila više od pozitivnog iskustva nekoliko kompanija ili teorije nekoliko naučnika.
LEAN PROIZVODNJA JE VEĆBILO JE VIŠE NEGO POZITIVNA ISKUSTVA NEKOLIKO
KOMPANIJE ILI TEORIJA NEKOLIKO NAUČNIKA.
Lean
- je, prije svega, moderan, efikasan
pristup upravljanju. Samo kada svi nivoi
menadžment - od generalnog direktora do predradnika -
će početi da donosi svakodnevne odluke na osnovu
drugačija logika, samo tada su jednostavne riječi vrijedne
potrošač, protok, bez gubitka, povlačenje i
poboljšanje - prestaće da budu samo reči,
koje je vrlo lako ponoviti.
- Veličina: 178.5 Kb
- Broj slajdova: 56
Opis prezentacije Prezentacija Šta je LEAN slajdovima
Šta je „Lean Manufacturing“ Služba za reinženjering KAMAZ OJSC „Postoji nešto o čemu kažu: „pogledajte ovu novu stvar“; ali to je već bilo u vekovima koji su bili pre nas.” Propovjednik, glava 1, stih
Šta je “Lean Manufacturing” To je sistem ideologije i metoda usmjerenih na kontinuirano unapređenje postojećih poslovnih procesa u cilju transformacije organizacije masovne proizvodnje u proizvodnju koja je maksimalno usmjerena na stvaranje vrijednosti za konkretnog potrošača uz minimalne gubitke u proizvodnji? stvaranje ovih vrednosti.
Šta je Lean Manufacturing: Odredite vrijednost određenog proizvoda Odredite tok vrijednosti za taj proizvod Osigurajte kontinuirani tok toka vrijednosti proizvoda Dozvolite kupcu da povuče proizvod kako bi težio izvrsnosti. Pet principa Lean Manufacturing
Šta je “Lean Manufacturing” Osnovni koncepti Vrijednost i gubici Vrijednost proizvoda je mjera zadovoljavanja potreba Klijenta koje odgovaraju svrsi proizvoda ili usluge. To je osjećaj Klijenta da je stvar koja mu je potrebna dostavljena na pravo mjesto, u pravo vrijeme i po pristupačnoj cijeni. Otpad je svaka aktivnost koja troši resurse, ali ne dodaje vrijednost proizvodu.
Šta je “Lean Manufacturing” Osnovni koncepti Vrste akcija u preduzeću 1. Radnje koje dodaju vrednost finalnom proizvodu. 2. Radnje koje ne stvaraju vrijednost, ali su iz nekog razloga neizbježne. 3. Aktivnosti koje ne dodaju vrijednost.
Šta je “Lean Manufacturing” Osnovni koncepti Vrste gubitaka 1. 1. Prekomjerna proizvodnja (proizvodnja robe za kojom još nema potražnje) 2. 2. Transport materijala 3. 3. Raspoloživost svih rezervi osim minimalno potrebnih 4. 4. Čeka se sljedeća faza proizvodnje 5. 5. Nepotrebni koraci obrade 6. 6. Nepotrebno kretanje ljudi 7. 7. Izrada kvarova 8. 8. Bilo kakva popravka 9. 9. Nedovoljno korištenje ljudske inteligencije i talenata
Šta je Lean Manufacturing Osnovni koncepti Taichi Ohno principi 1. 1. Proizvodite samo ono što je potrebno, kada je potrebno. 2. 2. Kada dođe do greške, morate odmah pronaći uzrok, otkloniti ga i spriječiti njegovo pojavljivanje u budućnosti. 3. 3. Svi zaposleni moraju kontinuirano poboljšavati kvalitet proizvoda i procesa.
Termin “kaizen” Kaizen je japanska riječ izvedena iz dva hijeroglifa – “promjena” i “dobro”, što se može prevesti kao “promjena na bolje”, “poboljšanje”. Šta je “Lean Manufacturing” Kaizen U širem smislu te riječi, Kaizen je princip stalnog, kontinuiranog poboljšanja
Šta je “Lean Manufacturing” Kaizen i menadžment preduzeća U tradicionalnom pristupu menadžmentu, zadaci razvoja preduzeća (tehnološki, menadžerski, itd.) podeljeni su na dva nivoa: 1. 1. Inovacija – postepena poboljšanja – funkcija najvišeg menadžmenta . 2. 2. Održavanje postojećih procesa i uvođenje poboljšanja je funkcija zaposlenih. U isto vrijeme, inovacija je jednokratni čin, čiji učinak počinje opadati odmah nakon implementacije. To je zbog činjenice da nova tehnologija odmah počinje zastarjeti, mehanizam upravljanja se postupno vraća "u normalu" i apsorbira ga postojeća korporativna kultura. Kaizen je korporativna kultura i mehanizmi upravljanja koji podstiču zaposlene da predlažu poboljšanja i da ih odmah implementiraju.
Šta je “Lean Manufacturing” Kaizen Distribucija funkcija u implementaciji i implementaciji kontinuiranih poboljšanja Top menadžment Pruža podršku projektu, razvoj korporativne kulture. Implementira Lean Manufacturing kao dio korporativne strategije. Razvija standarde. Postavlja ciljeve za poboljšanja. Pruža resurse za implementaciju poboljšanja. Organizuje razvoj standarda i procedura koje promovišu princip stalnog poboljšanja.
Šta je “Lean Manufacturing” Kaizen Raspodjela funkcija u implementaciji i implementaciji kontinuiranih poboljšanja Menadžeri srednjeg nivoa Formiraju novi pristup radu među zaposlenima. Pomozite zaposlenima da savladaju Lean Manufacturing tehnologije. U svojim aktivnostima koriste princip stalnog poboljšanja. Procijenite prijedloge. Vodite radne grupe za poboljšanje. Oni daju prijedloge. Implementirajte projekte poboljšanja.
Šta je “Lean Manufacturing” Kaizen Distribucija funkcija tokom implementacije i implementacije kontinuiranih poboljšanja Zaposleni Ovladavaju principima Lean Manufacturing. U svojim aktivnostima koriste princip stalnog poboljšanja. Učestvujte u radnim grupama. Oni daju prijedloge. Implementirajte projekte poboljšanja.
Šta je “Lean Manufacturing” Kaizen proces poboljšanja Glavni mehanizam za implementaciju Kaizen-a je radna grupa koja je stvorena radi postizanja specifičnih ciljeva poboljšanja, odnosno da stalno (kontinuirano) traži načine za poboljšanje određenog procesa u preduzeću. Mali prijedlozi koje je izradila grupa mogu se implementirati na nivou odjela. Ako su za realizaciju prijedloga potrebna ulaganja, odobrava se odgovarajući projekat. Jedno od područja djelovanja kaizen grupa je poboljšanje interfunkcionalnih komunikacija u preduzeću. Rješavanje problema u oblasti troškova, kvaliteta, kretanja materijala ili toka dokumenata zahtijeva blisku interakciju između predstavnika različitih odjela, koji jedni druge ne treba doživljavati kao konkurente za interne resurse, već kao tim koji teži ostvarivanju svojih ciljeva.
Šta je “Lean Manufacturing” 5 principa organizacije radnog mesta (5 C) Svrha pet principa je optimizacija radnog mesta kako bi se povećala produktivnost rada. Uključuje pet principa, od kojih svaki počinje slovom "S" na japanskom.
Šta je “Lean Manufacturing” 5 principa organizacije radnog mesta (5 C) Sortiranje – jasno odvojite neophodne stavke od nepotrebnih i uklonite ove druge sa lokacije. Na proizvodnom mestu treba da bude onih, i to samo onih artikala koji su zaista potrebni i samo u količini koja je neophodna.
Šta je Lean Manufacturing 5 principa organizacije radnog mesta (5 Cs) Red - Držite neophodne artikle u jasno definisanim oblastima za lak i neposredan pristup i povratak. Neproduktivne poslove, kao što su transport i selidbe, „traganje potrebnog artikla“ itd. treba eliminisati, odnosno minimizirati gubitak radnog vremena za njega.
Šta je Lean Manufacturing 5 principa organizacije radnog mesta (5 Cs) Čišćenje – održavajte radne prostore čistim i opremu u ispravnom stanju. Izbjegavajte prljavštinu na opremi, podovima i zidovima. Identifikovati i eliminisati izvore zagađenja.
Šta je Lean Manufacturing 5 principa organizacije radnog mesta (5 Cs) Standardizacija – održavajte organizaciju, red i čistoću na sistematskoj osnovi. Svi aspekti proizvodnih aktivnosti moraju biti predmet standardizacije i kontrole.
Šta je “Lean Manufacturing” 5 principa organizacije radnog mesta (5 C) Samodisciplina - pretvorite praćenje utvrđenih (standardizovanih) procedura u naviku. Utvrđene (standardizovane) procedure moraju se striktno poštovati. Problemi se moraju identifikovati odmah nakon njihovog nastanka i eliminisati direktno na njihovom izvoru.
Šta je “Lean Manufacturing” 5 Principa organizacije radnog mesta (5 C) Gubici povezani sa prisustvom nepotrebnih artikala na lokaciji Održavanje nepotrebne opreme i zaliha dovodi do neproduktivnih troškova. Vrijedan proizvodni prostor zauzet je nepotrebnim artiklima i stoga se ne može produktivno koristiti. U procesu rada morate izbjegavati prepreke koje stvaraju nepotrebni objekti i raditi među njima, što povećava gubitke zbog neproduktivnih kretanja. Kada nepotrebni predmeti pretrpe prostore za skladištenje alata i dijelova, gubi se vrijeme u potrazi za potrebnim stvarima. Višak zaliha je podložan pogoršanju kvaliteta tokom vremena i na kraju postaju beskorisni. Posjedovanje viška zaliha znači povećane (i izgubljene) troškove za upravljanje tim zalihama. Prekomjerne zalihe pomažu da se sakriju problemi: neuravnoteženi proizvodni procesi, kvarovi i prerade, kvarovi u opskrbi, loš kvalitet rezervnih dijelova i alata, kvarovi na opremi.
Šta je Lean Manufacturing (Lean Manufacturing) je sistem upravljanja proizvodnjom koji ima za cilj pridržavanje principa „baš na vreme“ i minimiziranje zaliha? Riječ "Kanban" izvorno je označavala posebnu karticu koja se koristila za obavještavanje dobavljača (internog ili eksternog) o potrebi pokretanja proizvodnje ili isporuke dijelova, sklopova ili poluproizvoda kupcu. Kasnije su se, pored kartica, počeli koristiti i posebni signalni sistemi i informacione tehnologije.
Šta je Kanban “Lean Manufacturing” U standardnoj proizvodnji, kako bi se osigurao kontinuitet proizvodnog procesa, potrebno je kreirati zaostatak zaliha, dijelova i sklopova. Međutim, stalno prisustvo velikog zaliha povećava troškove njihovog skladištenja i zahtijeva značajna obrtna sredstva. Upotreba Kanban sistema vam omogućava da smanjite veličinu proizvodne serije, smanjite zaostatke, minimizirate ili praktično eliminišete rad u toku. Kada organizujete sistem sa spoljnim dobavljačima, Kanban vam omogućava da minimizirate količinu materijala. Kanban predviđa korištenje dvije vrste posebnih pratećih kartica: kartice za odabir i kartice za proizvodne narudžbe. Kartice za odabir označavaju vrstu i količinu proizvoda koji bi trebali doći sa prethodnog sajta; u karticama proizvodnog naloga - vrsta i količina proizvoda koji se moraju proizvesti na prethodnoj tehnološkoj lokaciji.
Šta je Kanban “Lean Manufacturing” Mehanizam korišćenja kartica je sledeći: 1. 1. Transport stiže na mesto gde su delovi uskladišteni na prethodnoj lokaciji, sa potrebnim brojem karata za selekciju i praznim kontejnerima. Šalje se u skladište samo ako se na njegovom mjestu odabira nakupio određeni broj selekcionih kartica poslanih preko dispečera ili je stiglo navedeno vrijeme putovanja.
Šta je “Lean Manufacturing” Kanban 2. Prilikom preuzimanja delova, vozač transporta uklanja kartice narudžbine koje su bile pričvršćene za svaki kontejner i na njihovo mesto prilaže kartice za selekciju za iste vrste proizvoda. Kartice za narudžbe izvađene iz kontejnera i prazne kontejnere koje je ponio sa sobom dostavlja na sabirno mjesto datog proizvodnog mjesta. Nakon početka obrade isporučenih proizvoda iz prethodnog odjeljka, selekcijske kartice iz ispražnjenih kontejnera dostavljaju se na sabirno mjesto za selekcijske kartice ovog odjeljka.
Šta je „Lean Manufacturing“ Kanban 3. U prethodnom odeljku, kartice za narudžbine koje donosi vozač preuzimaju se sa mesta prijema u strogo određeno vreme i ostavljaju na mestu preuzimanja kartica narudžbine u ovoj sekciji istim redosledom kojim je vozač uklonili ih iz kontejnera s gotovim proizvodima na skladištu. Proizvodnja dijelova na prethodnoj lokaciji vrši se u skladu s redoslijedom u kojem se ove narudžbenice primaju.
Šta je „Lean Manufacturing“ Kanban Kanban kartice prate proizvode proizvedene u prethodnom odjeljku u svim fazama ovog odjeljka. Gotov proizvod, zajedno sa karticom za narudžbu, stavlja se na skladište tako da ga vozač sa prethodnog sajta može ponovo preuzeti u bilo kom trenutku. Ovo kretanje karata mora biti kontinuirano u svim fazama. Podešavanjem broja kartica i njihovih parametara (veličine serije) možete regulisati proces proizvodnje.
Šta je „Lean Manufacturing“ Kontrolna lista 3 -MU Menadžment koji ima za cilj povećanje efikasnosti preduzeća uključuje stalnu potragu za rezervama i mogućnostima za poboljšanje. Japanski menadžment je razvio čitav niz alata za sveobuhvatnu analizu. Jedna od njih su kontrolne liste. Kontrolne liste su sistem kontrolnih tačaka i pitanja za traženje skrivenih potencijala preduzeća. Kontrolna lista 3 -MU predlaže traženje rezervi za povećanje efikasnosti proizvodnje u tri oblasti:
Šta je Lean Manufacturing Checklist 3 -MU Muda – otpad. Sve vrste aktivnosti koje troše resurse, ali ne stvaraju vrijednost za Klijenta.
Šta je Kontrolna lista za Lean Manufacturing 3 -MU Muri – – preopterećenje, rad pod ljudskim ili mašinskim stresom. Preopterećenje uzrokuje da zaposlenik ili oprema rade svojim maksimalnim kapacitetom. Preopterećenje zaposlenih može dovesti do lošeg kvaliteta ili povećanja stope povreda. Preopterećenje mašina dovodi do kvarova i nezgoda.
Šta je Lean Manufacturing Checklist 3 -MU Mura – – neusklađenost, svako odstupanje od procesa, dobro i loše.
Šta je Kontrolna lista za Lean Manufacturing 3 -MU Svaka od tri MU se razmatra iz sljedećih perspektiva: Ljudski gubici Tehnologija Metoda Vrijeme Oprema Oprema i alati Materijali Obim proizvodnje Zalihe Mjesto Mišljenja
Šta je „Lean Manufacturing“ Kontrolna lista 4 M Menadžment usmeren na povećanje efikasnosti preduzeća podrazumeva stalnu potragu za rezervama i mogućnostima za poboljšanje. Japanski menadžment je razvio čitav niz alata za sveobuhvatnu analizu. Jedna od njih su kontrolne liste. Kontrolne liste su sistem kontrolnih tačaka i pitanja za traženje skrivenih potencijala preduzeća. Kontrolna lista 4 M predlaže sagledavanje problema iz četiri ugla: čovjek, mašina, materijal, metoda rada.
Šta je Kontrolna lista za Lean Manufacturing 4 M Čovek (zaposleni) 1. 1. Da li prati standarde? 2. 2. Da li je njegova izvedba prihvatljiva? 3. 3. Da li je podložan problemima? 4. 4. Da li je odgovoran? (Da li je odgovoran?) 5. 5. Da li je kvalifikovan? 6. 6. Ima li iskustva? 7. 7. Da li posao koji mu je dodijeljen odgovara? 8. 8. Da li teži poboljšanju? 9. 9. Zna li se slagati s ljudima? 10. Da li je zdrav?
Šta je Lean Manufacturing 4 M Machine Checklist 1. 1. Da li ispunjava proizvodne zahtjeve? 2. 2. Da li je u skladu s ponovljivošću procesa? 3. 3. Da li su ispunjeni zahtjevi za podmazivanjem? 4. 4. Da li se vrše odgovarajuće provjere? 5. 5. Da li često morate prekinuti posao zbog mehaničkih problema? 6. 6. Da li oprema ispunjava zahtjeve za tačnost? 7. 7. Da li proizvodi neobične zvukove? 8. 8. Da li je njegov raspored racionalan? 9. 9. Da li je raspoloživa oprema dovoljna? 10. Da li je u dobrom stanju?
Šta je Lean Manufacturing 4 M kontrolna lista materijala 1. 1. Ima li grešaka u količini? 2. 2. Ima li grešaka u kvalitetu? 3. 3. Ima li grešaka u brendu? 4. 4. Ima li nečistoća u smjesi? 5. 5. Da li su nivoi inventara adekvatni? 6. 6. Da li postoji gubitak materijala? 7. 7. Da li se materijalima rukuje na adekvatan način? 8. 8. Da li je neki posao u toku? 9. 9. Da li je raspored adekvatan? 10. Da li su standardi kvaliteta zadovoljavajući?
Šta je Kontrolna lista za Lean Manufacturing 4 M Operativna metoda 1. 1. Da li su operativni standardi zadovoljavajući? 2. 2. Da li su ovi standardi ažurirani? 3. 3. Da li je metoda sigurna? 4. 4. Da li ova metoda osigurava proizvodnju kvalitetnih proizvoda? 5. 5. Da li je metoda efikasna? 6. 6. Da li je redoslijed rada racionalan? 7. 7. Da li je postavka odgovarajuća? 8. 8. Da li su temperatura i vlažnost prikladni? 9. 9. Da li su osvetljenje i ventilacija adekvatni? 10. Postoji li odgovarajuća veza između ovog procesa i procesa uzvodno i nizvodno?
Šta je “Lean Manufacturing” 5 W - 1 H Menadžment koji ima za cilj povećanje efikasnosti preduzeća podrazumeva stalnu potragu za rezervama i mogućnostima za poboljšanje. Japanski menadžment je razvio čitav niz alata za sveobuhvatnu analizu. Jedna od njih su kontrolne liste. Kontrolne liste su sistem kontrolnih tačaka i pitanja za traženje skrivenih potencijala preduzeća. Kontrolna lista 5 W - 1 H predlaže postavljanje 6 pitanja prilikom razmatranja problema: Ko, Šta, Gdje, Kada, Zašto, Kako.
Šta je Lean Manufacturing 5 W - 1 H Ko 1. 1. Ko to stalno radi? 2. 2. Ko to trenutno radi? 3. 3. Ko bi to trebao učiniti? 4. 4. Ko bi to još mogao učiniti? 5. 5. Ko bi još ovo trebao učiniti? 6. 6. Ko se bavi sa tri MU?
Šta je Lean Manufacturing 5 W - 1 H Šta 1. 1. Šta treba uraditi? 2. 2. Šta se radi? 3. 3. Šta treba učiniti? 4. 4. Šta se još može učiniti? 5. 5. Šta još treba uraditi? 6. 6. Na kojoj od tri MU se radi?
Šta je Lean Manufacturing 5 W - 1 H Gdje 1. 1. Gdje to treba učiniti? 2. 2. Gdje je napravljen? 3. 3. Gdje to treba učiniti? 4. 4. Gdje to još mogu učiniti? 5. 5. Gde još da to uradim? 6. 6. Gdje se odvijaju radovi na tri MU?
Šta je Lean Manufacturing 5 W - 1 H Kada 1. 1. Kada to treba učiniti? 2. 2. Kada je to urađeno? 3. 3. Kada to treba uraditi? 4. 4. Kada još to možete učiniti? 5. 5. Kada bi to još trebalo učiniti? 6. 6. Da li slučaj uključuje tri MU u bilo kojem trenutku?
Šta je Lean Manufacturing 5 W - 1 H Zašto 1. 1. Zašto on to radi? 2. 2. Zašto bi to trebalo učiniti? 3. 3. Zašto to raditi ovdje? 4. 4. Zašto bi to trebalo učiniti sada? 5. 5. Zašto se to radi na ovaj način? 6. 6. Da li se tri MU računaju kada razmišljate o ovome?
Šta je Lean Manufacturing 5 W - 1 H Kako 1. 1. Kako to treba učiniti? 2. 2. Kako se to radi? 3. 3. Kako to treba uraditi? 4. 4. Može li se ova metoda koristiti negdje drugdje? 5. 5. Postoji li drugi način da se to uradi? 6. 6. Da li su u ovoj metodi prisutne tri MU?
Šta je “Lean Manufacturing” Standardizacija “Standardizacija je način da se iskoreni nedostaci!” . Taichi Ono Zaista, ako se operacije izvode u skladu sa standardom, tada će proces biti stabilan. Nestabilnost procesa, u ovom slučaju, pokazuje nedostatke standarda, ali činjenicu da se on ne poštuje ili nizak kvalitet komponenti. Nakon postizanja stabilnosti procesa i obezbeđene ulazne kontrole, možemo da pretpostavimo stabilnost karakteristika proizvoda. Ako postoji varijabilnost u pokazateljima proizvoda, onda je to također pokazatelj nedostatka u standardu. Samo osiguravanjem stabilnosti u 4 M - mašina, čovjek, metoda, materijal (rad opreme, osoba, metoda rada, početne komponente) možete početi stvarno upravljati procesom. Odnosno, prilagođavanjem standarda, vidjeti kako se izlazni parametri mijenjaju, adekvatno procijeniti i analizirati rezultate, identificirati trendove, borbenu varijabilnost i zapravo upravljati kvalitetom. U TPS-u se standardi mijenjaju kako se potrošačka svojstva konstantno poboljšavaju (prema zahtjevima Klijenta) i kako se otpad kontinuirano eliminira (kontinuirano poboljšanje). Standardizacija procesa u Toyoti je kombinovana sa stalnim poboljšanjem.
Šta je “Lean Manufacturing” Standardizacija procesa Osnovni ciljevi standardizacije u konceptu Lean Manufacturing su sljedeći: Stvaranje standardnog načina obavljanja posla čije će poštovanje dovesti do najboljih rezultata; Očuvanje znanja kompanije, stvaranje osnove za obuku novih zaposlenih; Određivanje parametara mjerenja procesa za provođenje redovnih analitičkih procedura, internih ili eksternih revizija; Evidentiranje postignutih rezultata za dalje unapređenje.
Šta je standardizacija “Lean Manufacturing” Prilikom konsolidacije procesa, ističu se zadaci utvrđivanja odnosa subjekata i konsolidacije radnji vezanih za jedno radno mjesto. Ovi zadaci se realizuju pomoću dva odgovarajuća tipa standarda: Standard procesa (mapa procesa); Standard rada (uputstva za rad).
Šta je “Lean Manufacturing” Standardizacija Struktura mape procesa: Predmeti; Funkcije; Odnosi; Propisi interakcije; Indikatori procesa.
Šta je “Lean Manufacturing” Standardizacija Struktura operativnih uputstava: Status, Šifra (pripadnost procesu, serijski broj); Redoslijed radnji (dijagrami, crteži s objašnjenjima, dijagrami); Sigurnosne mjere; Standard vremena; Standardna potrošnja robe i materijala; Neophodni alati, oprema, sistem upravljanja; Oznaka za odobrenje i upoznavanje.
Šta je „Lean Manufacturing“ Standardi standardizacije treba da budu što vizuelni, razumljiviji i, u isto vreme, sažetiji. Kada se, na primjer, može brzo razgovarati o mapi procesa na sastanku, a upute se mogu priložiti na radnom mjestu.
Šta je „Lean Manufacturing“ Standard standardizacije i ljudi Standarde zaposleni mogu shvatiti kao ograničavanje njihove inicijative i nametanje metoda rada. Ako, sa stanovišta zaposlenika, standard nije optimalan, onda njegovo praćenje uzrokuje duboko usađene probleme za zaposlenog, što dovodi do depresivnog stanja iz kojeg se može izaći bilo promjenom postupaka ili uvjerenja. U prvom slučaju, to znači nepoštovanje standarda, u drugom, to znači “prekoraćivanje”, “ponižavanje” samog sebe. Ovo drugo znači gubitak lojalnosti zaposlenih prema organizaciji – a o kakvom kontinuiranom poboljšanju možemo govoriti; o? Rješenje je predložio Taichi Ono: “Standarde ne treba nametati odozgo, već ih trebaju uspostaviti sami radnici.” Osećajući se uključenim u postavljanje pravila na radnom mestu, osoba ima potpuno drugačiji odnos prema standardu rada – ne kao „slepi”, već kao najboljem načinu da se izvrši operacija.
Šta je „Lean Manufacturing“ Osoblje Primjena principa Lean Manufacturing daje značajno povećanje produktivnosti. Međutim, smanjenje broja radnika kao rezultat implementacije neće dovesti do dugoročnog smanjenja troškova. Kada dođe do gubitka posla zbog implementacije Lean Manufacturinga, gubi se radni entuzijazam i svi napori implementacije su uzaludni. Stoga se menadžment mora obavezati da nijedan zaposlenik neće biti otpušten kao rezultat promjene.
Šta je osoblje „Lean Manufacturing” 10 načina da angažujete zaposlene i izbegnete smanjenje broja zaposlenih 1. 1. Prirodni odliv osoblja Povećanje efikasnosti može da se poklopi sa procesom prirodnog odliva osoblja. Uvođenje Lean Manufacturing omogućava vam da usporite proces regrutacije osoblja za one pozicije koje su napuštene iz prirodnih razloga. 2. Odbijanje outsourcinga Zahvaljujući mogućnostima koje stvara implementacija Lean Manufacturing, posao koji su ranije obavljale treće strane (outsourcing) mogu obavljati i vlastiti zaposlenici kompanije. Neki od poslova koje su eksterni dobavljači obavili na niskom nivou, lošeg kvaliteta ili po naduvanim cijenama mogu obavljati naši zaposleni.
Šta je Lean Manufacturing Personnel 3. Smanjite prekovremeni rad i rad vikendom Plaćanje prekovremenog rada može biti dobar finansijski podsticaj, ali studije pokazuju da stalni prekovremeni rad dovodi do smanjenja produktivnosti. U procesu implementacije principa Lean proizvodnje, zaposleni u kompaniji moći će sve svoje zadatke obaviti u okviru standardnog radnog vremena. Ovo će pomoći radnicima da imaju više vremena za druge stvari, a također će smanjiti isplate prekovremenog rada. 4. Stvaranje pozicije koordinatora Često, najvještiji radnici provode svoje vrijeme čekajući, tražeći ili transportujući proizvode umjesto da ih proizvode. Koordinator je dobar profesionalac koji održava tok proizvodnje isporukom materijala i pomaže radnicima da se fokusiraju na proizvodne operacije.
Šta je osoblje “Lean Manufacturing” 5. Tim za zamjenu opreme Implementacija “pull” principa može se postići smanjenjem vremena zamjene opreme. Smanjenje serija zahteva fleksibilnost i brzinu u ponovnoj instalaciji opreme. Tim odgovoran za ponovno instaliranje opreme mora biti dobro obučen i visoko kvalificiran kako bi se promjena mogla planirati i izvršiti bez odlaganja. Kada promjene nisu potrebne, ovaj tim radi na smanjenju radnog vremena. 6. Tim za kontinuirano poboljšanje Budući da će Kaizen eliminisati mnoge korake koji vode ka otpadu, pojaviće se nove mogućnosti za dalje poboljšanje. Pronalaženje i prepoznavanje ovih mogućnosti za uštedu zahtijeva vrijeme i istraživanje. Lean preduzeće treba da ima Lean Manufacturing and Kaizen centar, koji će stvoriti tim stručnjaka za kontinuirano unapređenje procesa.
Šta je Lean Manufacturing 7. Unakrsna obuka Prilikom prelaska na Lean Manufacturing, tokovi proizvoda i proizvodne ćelije će zahtijevati višestruke radnike. Unakrsna obuka će osigurati da zaposleni rade fleksibilnije, što će rezultirati većim zadovoljstvom kupaca. 8. Novi poslovni pravac Lean proizvodnja će dovesti do povećanja produktivnosti osoblja i opreme. Shodno tome, pojavit će se nove mogućnosti za razvoj nove linije poslovanja sa istim troškovima. 9. Zaposleni u istraživanju i razvoju koji nisu zaposleni u Kaizen-u mogu zauzeti pozicije u istraživačko-razvojnoj grupi čija je svrha proučavanje novih proizvodnih tehnologija, razvoj poboljšanih struktura procesa, testiranje novih proizvoda, razvoj programa za smanjenje troškova ili provođenje ispitivanja do preciznog određivanja pravca razvoja. Sve ove aktivnosti će dovesti do povećanja profita smanjenjem troškova i povećanjem produktivnosti.
Šta je Lean Manufacturing People 10. Poboljšanje procesa prodaje i odnosa s kupcima Kontinuirano poboljšanje i osnova Lean Manufacturing treba uvijek biti fokusirana na kupca. Iskusni i kvalifikovani zaposleni treba da prođu dodatnu obuku u cilju poboljšanja odnosa sa klijentima. Pružanje dodatnih usluga i usluga klijentu, brza i kvalitetna postprodajna usluga bit će odlična karakteristika u odnosu na konkurente.
(lean production, lean production engleski lean lean, vitak, bez masnoće; u Rusiji je od 2004. usvojen prijevod „lean“, iako su ranije postojale varijante „slim“, „nježan“, „štedljiv“, sada postoji i varijanta sa transliteracijom "lean") je koncept upravljanja kreiran u Toyoti i zasnovan na nemilosrdnoj potrazi za eliminacijom svih vrsta otpada. Toyota Lean Manufacturing
Lean proizvodnja uključuje uključivanje svakog zaposlenika u proces optimizacije poslovanja i maksimalnu fokusiranost na kupca. Ciljevi vitke proizvodnje su: smanjenje troškova rada, smanjenje vremena potrebnog za razvoj novih proizvoda, smanjenje vremena potrebnog za izradu proizvoda, smanjenje proizvodnog i skladišnog prostora, garantovanje isporuke proizvoda kupcu, maksimalni kvalitet uz minimalne troškove.
Polazna tačka vitke proizvodnje Vrednost za potrošača Sa stanovišta krajnjeg potrošača, proizvod (usluga) dobija stvarnu vrednost tek u trenutku kada dolazi do direktne obrade i proizvodnje tehnoloških elemenata. Sve što ne dodaje vrijednost kupcu, iz perspektive vitke proizvodnje, klasificira se kao otpad i mora se eliminirati.
Osnovni principi Odredite vrijednost određenog proizvoda (Vrijednost je proizvod ili usluga za koju Kupac plaća). Odredite tok vrijednosti za ovaj proizvod. Osigurajte kontinuirani protok vrijednosti proizvoda. Dozvolite potrošaču da povuče proizvod. Težite izvrsnosti.
5 principa LEAN-a Vrijednost šta kupac zapravo kupuje Lanac vrijednosti kako se stvara vrijednost Poboljšanje toka lanca vrijednosti Povucite upravljanje tokom samo na osnovu stvarnih potreba Poboljšanje konstantan beskrajni proces poboljšanja
Ostali principi: Odličan kvalitet (prva isporuka, sistem bez kvarova, prepoznavanje i rješavanje problema na izvoru); Fleksibilnost; Uspostavljanje dugoročnih odnosa sa klijentom (podelom rizika, troškova i informacija); Samoorganizacija, evolucija, adaptacija
Alati za lean proizvodnju TPM (Total Productive Maintenance) sistem Potpuno održavanje opreme. 6 S sistem (Sortiraj, Organiziraj, Održavaj čistoću, Standardiziraj, Poboljšaj). Brza zamjena (jednominutna zamjena kalupa (bukvalno „brza zamjena kalupa“ zamjena/preopremljenost opreme za manje od 10 minuta). Podešavanje jednim dodirom) SMED opcija, ali vrijeme zamjene već varira u jedinicama minuta, tj. , ne više od 9). Kaizen (kaizen) kontinuirano poboljšanje. Gemba kaizen kontinuirano usavršavanje na mjestu stvaranja dodatne vrijednosti. Kanban, pull proizvodnja, proizvode „vuče“ kupac, a ne „gura“ proizvođač. Obavještavanje prethodne faze proizvodnje da rad treba započeti; Just-in-time sistem za sinhronizaciju prijenosa proizvoda iz jedne faze proizvodnje u drugu pomoću Kanban kartica. Komponente treba prebaciti u sljedeću fazu samo po potrebi, a ne minut ranije. "Poka jaram" ("zaštita od greške", "dokaz od budale") je metoda sprječavanja grešaka - poseban uređaj ili metoda zbog koje se nedostaci jednostavno ne mogu pojaviti.
Algoritam za implementaciju LEAN - ideologije Pronađite agenta za promjene (potreban vam je VOĐA koji može preuzeti odgovornost); Steknite neophodna znanja o LEAN sistemu (znanje se mora dobiti iz pouzdanog izvora); Pronađite ili kreirajte krizu (dobar motiv za implementaciju LEAN-a je kriza u organizaciji); Mapirajte cijeli tok vrijednosti za svaku porodicu proizvoda; Započnite rad u glavnim oblastima što je prije moguće (informacije o rezultatima trebaju biti dostupne osoblju organizacije); Nastojte da odmah dobijete rezultate; Sprovedite stalna poboljšanja koristeći Kaizen sistem (pređite sa procesa stvaranja vrijednosti u radnji na administrativne procese).
Tipične greške pri implementaciji lean proizvodnje Utvrđeno je sedam tipova glavnih grešaka: Nerazumijevanje uloge menadžmenta pri implementaciji LEAN sistema Izgradnja „sistema“ koji nema potrebnu fleksibilnost Početak implementacije bez „osnova“ Poslovi se mijenjaju, ali se mijenjaju navike ne mijenjajte Mjerite sve (prikupite podatke), ali ne reagirajte ni na što „Paralitička analiza“ (beskonačna analiza situacije, umjesto kontinuiranih poboljšanja) Radite bez podrške
LEAN kultura Lean proizvodnja je nemoguća bez vitke kulture. Glavna stvar u Lean kulturi je ljudski faktor, timski rad. Ovo je u velikoj meri podržano emocionalnom inteligencijom (EQ) zaposlenih. Lean kultura takođe odgovara određenoj korporativnoj kulturi.
Kaizen koncept uključuje većinu dobro poznatih japanskih tehnika upravljanja: - isporuku tačno na vrijeme - kanban - potpunu kontrolu kvaliteta, kontrolu kvaliteta na nivou cijele kompanije - sistem bez grešaka - sistem podnošenja prijedloga i još mnogo toga Kaizen
KANBAN sistem (CANBAN, pull system) je najčešći tip Just-in-time sistema - sistema koji osigurava organizaciju kontinuiranog protoka materijala u nedostatku zaliha: proizvodne zalihe se isporučuju u malim serijama direktno na traženu tačke u procesu proizvodnje, zaobilazeći skladište, a gotovi proizvodi se odmah otpremaju kupcima.
Smanjenje zaliha je metoda za identifikaciju i rješavanje proizvodnih problema. Akumulacija zaliha i naduvani obim proizvodnje kriju: česte kvarove i gašenja opreme, greške u proizvodnji. Glavni zahtjevi CANBAN sistema su “nula zaliha”, “nula defekata”. CANBAN sistem je nemoguć bez implementacije sveobuhvatnog sistema upravljanja kvalitetom.
KANBAN sistem Važni elementi CANBAN sistema su: Informacioni sistem koji uključuje ne samo kartice, već i proizvodne, transportne i nabavne rasporede, tehnološke karte; Sistem za regulisanje potreba i profesionalne rotacije kadrova; Sistem totalne (TQM) i selektivne ("Jidoka") kontrole kvaliteta proizvoda; Sistem za nivelisanje proizvodnje.
KANBAN sistem Glavne prednosti CANBAN sistema: kratak proizvodni ciklus, veliki obrt sredstava, uključujući zalihe; ne postoje ili su izuzetno niski troškovi skladištenja za proizvodnju i zalihe; visokokvalitetni proizvodi u svim fazama proizvodnog procesa.
Glavni nedostaci sistema tačno na vrijeme su: teškoća osiguravanja visoke konzistentnosti između faza proizvodnje; značajan rizik od prekida proizvodnje i prodaje proizvoda.
Sistem kvaliteta Četrnaest principa Williama Edwardsa Deminga Konstantnost svrhe poboljšanja proizvoda i usluga. Nova filozofija za novi ekonomski period kroz osvještavanje menadžera o njihovoj odgovornosti i preuzimanje vodstva za promjene. Nadalje, obraćajući se menadžerima, dr. Deming poziva: Prekinite ovisnost o masovnoj kontroli kako biste postigli kvalitet; eliminišu potrebu za masovnom kontrolom tako što kvalitet čine sastavnim svojstvom proizvoda, „ugrađujući“ kvalitet u proizvode. Prekinite praksu kupovine po najjeftinijoj cijeni; umjesto toga, ukupne troškove treba minimizirati i tražiti određenog dobavljača za svaki proizvod potreban u proizvodnji. Poboljšajte svaki proces kako biste poboljšali kvalitetu, povećali produktivnost i smanjili troškove. Uvesti obuku i prekvalifikaciju kadrova u praksu. Uspostaviti "liderstvo"; proces upravljanja zaposlenima treba da im pomogne da bolje rade svoj posao; Sistem ljudskih resursa treba pažljivo razmotriti. Otjerajte strahove kako bi svi mogli efikasno raditi za preduzeće. Srušiti barijere između odjeljenja; istraživanje, dizajn, proizvodnja i implementacija moraju biti integrirani kako bi se predvidjeli proizvodni i operativni problemi. Izbjegavajte prazne slogane za proizvodno osoblje kao što su „nula nedostataka“ ili novi ciljevi produktivnosti. Ovakvi pozivi su besmisleni, jer se velika većina problema javlja u sistemu i izvan je mogućnosti radnika. Eliminirati proizvoljne dodjele i kvantitativne standarde. Dajte zaposlenicima priliku da budu ponosni na svoj rad; ukloniti barijere koje oduzimaju radnike i menadžere da se ponose svojim radom. Podsticati težnju za obrazovanjem i usavršavanjem. Potrebna je posvećenost i efikasnost najvišeg menadžmenta.
Uslovi koji ometaju implementaciju sistema kvaliteta Nedostatak konzistentnosti ciljeva; Težnja za neposrednom dobiti; Sistemi certifikacije i rangiranja osoblja; Konstantna rotacija rukovodećeg osoblja; Koristeći samo kvantitativne kriterije za ocjenu učinka kompanije.
Sistem kvaliteta Akcioni plan 1) menadžment, oslanjajući se na svih 14 principa, bori se protiv „smrtonosnih bolesti“ i prepreka, koordinira koncepte i pravce planova; 2) menadžment skupi hrabrost i interno se pripremi da krene u novom pravcu; 3) menadžment objašnjava zaposlenima kompanije zašto su promene neophodne; 4) sve aktivnosti kompanije podijeljene su na faze (faze), pri čemu je svaka naredna faza, takoreći, kupac prethodne. Kontinuirano unapređenje metoda rada mora se provoditi u svakoj fazi, a svaka faza mora raditi na kvalitetu; 5) što je brže moguće izgraditi organizacionu strukturu koja će raditi na stalnom unapređenju kvaliteta. 6) svaki zaposleni može učestvovati u unapređenju rada u bilo kojoj fazi; 7) Za izgradnju sistema kvaliteta potrebno je učešće stručnih stručnjaka
9 vrsta otpada Naučite da vidite ove gubitke i riješite ih se: POVREDE - šteta po zdravlje ljudi TRANSPORT - premeštanje stvari SKLADIŠTA - stvari koje čekaju na krilima SELJEVI - nepotrebna kretanja ljudi VRIJEME ČEKANJA - čekanje PREPROIZVODNJA - previše proizvoda/ resursi PREKOMERNA OBRADA – raditi stvari koje ne dodaju vrijednost ODBAČIVANJE – “pogrešne” stvari koje treba poboljšati 32 6 S Sortiranje Sortiranje Sortiranje Otklanjanje nepotrebnih stvari Pojednostavljivanje Pojednostavljivanje/ Ispravljanje Sređivanje, organiziranje u skladu s Pometanje Čišćenje/ Pometanje Održavanje čistoće omogućava vam da vidite i riješite probleme Sigurnost Sigurnost Sigurnost Eliminacija nesigurnih uslova Standardizacija Standardizacija Ko šta radi i kada da osigura performanse procesa Stabilizacija Stabilizacija Održavanje/ Samodisciplina Samodisciplina i održavanje u redu
Povlačenje Kombinuje protočne ćelije zajedno Sadrži 3 elementa: Proizvod je spreman za sljedeći korak u lancu - proizvod se povlači samo ako je potrebno U radu se sada troši Pokreni signal o tome šta je potrebno, gdje, kada i koliko
Slajd 1
Slajd 2
Slajd 3
(Lean production, lean production - engleski lean - mršav, vitak, bez masti; u Rusiji je od 2004. usvojen prijevod "lean", iako su se ranije susretale opcije "vitak", "nježan", "štedan", sada opcija sa transliteriranim "lin") - koncept upravljanja kreiran u Toyoti i zasnovan na postojanoj želji da se eliminišu sve vrste gubitaka.
Lean Manufacturing
Slajd 4
Lean proizvodnja uključuje uključivanje svakog zaposlenika u proces optimizacije poslovanja i maksimalnu fokusiranost na kupca. Ciljevi vitke proizvodnje su: smanjenje troškova rada, smanjenje vremena potrebnog za razvoj novih proizvoda, smanjenje vremena potrebnog za izradu proizvoda, smanjenje proizvodnog i skladišnog prostora, garantovanje isporuke proizvoda kupcu, maksimalni kvalitet uz minimalne troškove.
Slajd 5
Polazna tačka vitke proizvodnje
Vrijednost za potrošača Sa stanovišta krajnjeg potrošača, proizvod (usluga) dobija stvarnu vrijednost tek u trenutku kada dolazi do direktne obrade i proizvodnje tehnoloških elemenata. Sve što ne dodaje vrijednost kupcu, iz perspektive vitke proizvodnje, klasificira se kao otpad i mora se eliminirati.
Slajd 6
Osnovni principi
Odredite vrijednost određenog proizvoda (Vrijednost je proizvod ili usluga za koju Kupac plaća). Odredite tok vrijednosti za ovaj proizvod. Osigurajte kontinuirani protok vrijednosti proizvoda. Dozvolite potrošaču da povuče proizvod. Težite izvrsnosti.
Slajd 7
Slajd 8
Drugi principi
Odličan kvalitet (isporuka na prvoj prezentaciji, sistem bez kvarova, otkrivanje i rješavanje problema na izvoru); Fleksibilnost; Uspostavljanje dugoročnih odnosa sa klijentom (podelom rizika, troškova i informacija); Samoorganizacija, evolucija, adaptacija
Slajd 9
Lean Manufacturing Tools
TPM (Total Productive Maintenance) sistem - Potpuna briga o opremi. 6 S sistem (Sortiraj, Organiziraj, Održavaj čistoću, Standardiziraj, Poboljšaj). Brza zamjena (jednominutna zamjena kalupa (bukvalno „brza zamjena kalupa” - zamjena/preopremljenost opreme za manje od 10 minuta). Podešavanje jednim dodirom - SMED opcija, ali vrijeme zamjene već varira po jedinicama minuta, tj. ne više od 9). Kaizen - kontinuirano poboljšanje. Gemba kaizen - kontinuirano poboljšanje na mjestu stvaranja dodatne vrijednosti. Kanban, pull production - proizvode „vuče“ kupac, a ne „gura“ proizvođač. Obavještavanje prethodne faze proizvodnje da rad treba započeti; Just in time - sistem za sinhronizaciju prijenosa proizvoda iz jedne faze proizvodnje u drugu pomoću Kanban kartica. Komponente treba prebaciti u sljedeću fazu samo po potrebi, a ne minut ranije. "Poka-yoke" ("zaštita od greške", "dokaz od budale") je metoda sprječavanja grešaka - poseban uređaj ili metoda zbog koje se kvarovi jednostavno ne mogu pojaviti.
Slajd 10
Algoritam za implementaciju LEAN - ideologije
Pronađite agenta za promjene (potreban vam je VOĐA koji može preuzeti odgovornost); Steknite neophodna znanja o LEAN sistemu (znanje se mora dobiti iz pouzdanog izvora); Pronađite ili kreirajte krizu (dobar motiv za implementaciju LEAN-a je kriza u organizaciji); Mapirajte cijeli tok vrijednosti za svaku porodicu proizvoda; Započnite rad u glavnim oblastima što je prije moguće (informacije o rezultatima trebaju biti dostupne osoblju organizacije); Nastojte da odmah dobijete rezultate; Sprovedite stalna poboljšanja koristeći Kaizen sistem (pređite sa procesa stvaranja vrijednosti u radnji na administrativne procese).
Slajd 11
Tipične greške pri implementaciji vitke proizvodnje
Utvrđeno je sedam tipova osnovnih grešaka: Nerazumijevanje uloge menadžmenta pri implementaciji LEAN sistema Izgradnja “sistema” koji nema potrebnu fleksibilnost Započinjanje implementacije bez “osnova” Poslovi se mijenjaju, ali se navike ne mijenjaju Izmjerite sve ( prikuplja podatke), ali ne odgovara ni na šta „Paralitička analiza“ (beskonačna analiza situacije, umjesto kontinuiranih poboljšanja) Bez podrške
Slajd 12
LEAN kultura
Lean proizvodnja je nemoguća bez lean kulture. Glavna stvar u Lean kulturi je ljudski faktor, timski rad. Ovo je u velikoj meri podržano emocionalnom inteligencijom (EQ) zaposlenih. Lean kultura takođe odgovara određenoj korporativnoj kulturi.
Slajd 13
Kaizen je prava filozofija
Filozofija stalnog, laganog poboljšanja svih procesa Vrijedi raditi samo sa stvarnim činjenicama Prikupljanje i analiza tačnih podataka + poboljšanje procesa = Kaizen koncept
Slajd 14
Koncept kaizena uključuje većinu dobro poznatih japanskih tehnika upravljanja: isporuku na vrijeme, kanban, potpunu kontrolu kvaliteta, kontrolu kvaliteta u cijeloj kompaniji, sistem bez grešaka, sistem podnošenja prijedloga i još mnogo toga.
Slajd 15
Kaizen sistem
U Kaizen sistemu svaki zaposleni je ravnopravan partner kompanije
Slajd 16
"Dostava na vrijeme"
Potrošač, kao i svaki kasniji proces Suština je da proizvod mora biti isporučen potrošaču u idealnom obliku. Bez kvarova, u svakoj prethodnoj fazi.
Slajd 17
KANBAN sistem
(CANBAN, pull system, pull system) - najčešći tip Just-in-time sistema) - sistem koji osigurava organizaciju kontinuiranog protoka materijala u nedostatku zaliha: proizvodne zalihe se isporučuju u malim serijama direktno na potrebne tačke proizvodnog procesa, zaobilazeći skladište, a gotovi proizvodi se odmah otpremaju kupcima.
Slajd 18
Slajd 19
Slajd 20
Smanjenje zaliha je metoda za identifikaciju i rješavanje proizvodnih problema. Akumulacija zaliha i naduvani obim proizvodnje kriju: česte kvarove i gašenja opreme, greške u proizvodnji. Glavni zahtjevi CANBAN sistema su “nula zaliha”, “nula defekata”. CANBAN sistem je nemoguć bez implementacije sveobuhvatnog sistema upravljanja kvalitetom.
Slajd 21
Važni elementi CANBAN sistema su: Informacioni sistem, koji uključuje ne samo kartice, već i proizvodne, transportne i isporuke, tehnološke karte; Sistem za regulisanje potreba i profesionalne rotacije kadrova; Sistem totalne (TQM) i selektivne ("Jidoka") kontrole kvaliteta proizvoda; Sistem za nivelisanje proizvodnje.
Slajd 22
Slajd 23
Glavni nedostaci sistema tačno na vrijeme su: teškoća osiguravanja visoke konzistentnosti između faza proizvodnje; značajan rizik od prekida proizvodnje i prodaje proizvoda.
Slajd 24
Slajd 25
Sistem kvaliteta
Četrnaest principa Williama Edwardsa Deminga Konstantnost svrhe - poboljšanje proizvoda i usluga. Nova filozofija za novi ekonomski period kroz osvještavanje menadžera o njihovoj odgovornosti i preuzimanje vodstva za promjene. Nadalje, obraćajući se menadžerima, dr. Deming poziva: Prekinite ovisnost o masovnoj kontroli kako biste postigli kvalitet; eliminišu potrebu za masovnom kontrolom tako što kvalitet čine sastavnim svojstvom proizvoda, „ugrađujući“ kvalitet u proizvode. Prekinite praksu kupovine po najjeftinijoj cijeni; umjesto toga, ukupne troškove treba minimizirati i tražiti određenog dobavljača za svaki proizvod potreban u proizvodnji. Poboljšajte svaki proces kako biste poboljšali kvalitetu, povećali produktivnost i smanjili troškove. Uvesti obuku i prekvalifikaciju kadrova u praksu. Uspostaviti "liderstvo"; proces upravljanja zaposlenima treba da im pomogne da bolje rade svoj posao; Sistem ljudskih resursa treba pažljivo razmotriti. Otjerajte strahove kako bi svi mogli efikasno raditi za preduzeće. Srušiti barijere između odjeljenja; istraživanje, dizajn, proizvodnja i implementacija moraju biti integrirani kako bi se predvidjeli proizvodni i operativni problemi. Izbjegavajte prazne slogane za proizvodno osoblje kao što su „nula nedostataka“ ili novi ciljevi produktivnosti. Ovakvi pozivi su besmisleni, jer se velika većina problema javlja u sistemu i izvan je mogućnosti radnika. Eliminirati proizvoljne dodjele i kvantitativne standarde. Dajte zaposlenicima priliku da budu ponosni na svoj rad; ukloniti barijere koje oduzimaju radnike i menadžere da se ponose svojim radom. Podsticati težnju za obrazovanjem i usavršavanjem. Potrebna je posvećenost i efikasnost najvišeg menadžmenta.
“Proizvodni program” - Proizvodni kapacitet. Teoretski kapacitet proizvodnje. Čisti proizvodi. Cijena. Koncept i indikatori proizvodnog programa. Način i vrsta proizvodnje. Faze izrade proizvodnog programa za preduzeće. Izrada proizvodnog programa. Bruto proizvodnja.
“Lokacija proizvodnje” - von Thunen model. Vrste sirovina prema Weberu. Trougao Alfreda Webera. V. Launhardt. Lokacija proizvodnje. Teorijska osnova predmeta. Teorija plasmana. Troškovi rada. Ekonomija svjetskih regija. Prisustvo objektivnih obrazaca. Industrijska preduzeća. Faktor sirovine.
“Proizvodnja u preduzeću” - Tehnološke operacije. Tokovi proizvodnje. Operacije. Unapređenje tehnologije. Interoperativno vrijeme praćenja. Broj poslova. Sastav i struktura radnog vremena. Principi organizacije proizvodnog procesa. Faza. Industrijska proizvodnja. Vreme je za pauze. Proizvodni ciklus i njegova struktura.
“Proizvodnja je osnova ekonomije” - Glavni izvor ekonomskih koristi. Mogućnosti učešća na takmičenju. Djelovanje tržišnog mehanizma za regulisanje privrede. Glavni izvor ekonomske koristi. Podjela rada, specijalizacija, produktivnost rada. Anketa. Osiguravanje centraliziranog određivanja cijena. Osiguravanje profita za proizvođače.
“Tok stvaranja vrijednosti” – Zahtjevi kupaca. Detalji isporuke. Komunikacija. Porodica proizvoda. Podaci za svaku fazu. Kreiranje mape trenutnog stanja. Tok vrijednosti. Glavne faze procesa. Faze procesa. Dodajte datum i podatke o autoru. Obračun vremena isporuke narudžbe. Obrada podataka. Ko je odgovoran za tok vrijednosti.
"Lean Manufacturing System" - Albert Einstein. Broj alternativnih scenarija je beskrajan. Polazna tačka vitke proizvodnje. Standardni rad. Osnovni principi. Filozofija. Sistem kvaliteta. Sortiranje. Tipične greške. Proizvodne veličine. Kaizen. Zalihe. Želja za smanjenjem zaliha. Kaizen sistem. 9 vrsta gubitaka.
U ovoj temi ima ukupno 14 prezentacija
