Tecnologia di produzione delle polveri. Materie prime per la produzione di detersivi

Polveri – forma di dosaggio solida per uso interno ed esterno, costituita da una o più sostanze frantumate e avente proprietà di scorrevolezza.

Esistono polveri semplici (acido borico, permanganato di potassio, solfato di magnesio) e complesse (polvere di liquirizia, sale artificiale di Carlsbad, borotalco, amikazolo, galmanina).

Classificazione:

1. per uso interno (DF costituito da singole particelle solide secche con vari gradi di macinazione, aventi proprietà di scorrevolezza):

· m.b. coloranti, aromi;

2. per uso esterno (DF costituito da singole particelle solide secche di vario grado di macinazione, aventi proprietà di scorrevolezza):

· m.b. monodose e multidose;

3. effervescente:

· m.b. monodose e multidose;

· per dissoluzione in acqua;

4. per inalazioni:

· m.b. monodose e multidose;

· per un utilizzo più efficiente del DV d.b. mescolato con un vettore;

· utilizzato con un inalatore;

5. per la preparazione di farmaci iniettabili e infusioni (sostanze solide sterili poste in appositi contenitori e che, addizionate con un apposito liquido sterile, formano una soluzione limpida e priva di particelle o una sospensione omogenea) (spesso polveri liofilizzate);

6. nasale (da inserire nella cavità nasale mediante apposito dispositivo);

7. polveri e granuli per la preparazione di sciroppi, soluzioni, sospensioni.

Requisiti:

Macinazione di DV e ausiliari;

Scorrevolezza;

Stabilità;

Uniformità del contenuto di principio attivo (per polveri monodose per uso interno con un contenuto di principio attivo inferiore a 2 mg o 2℅ della massa totale;

Uniformità di massa (per polveri monodose per uso interno; se è stata effettuata l'OSDV, non utilizzata).

Schema di produzione delle polveri

BP1.2. Formazione del personale

TP1. Rettifica→perdita

TP2. Setacciatura→perdita

TP3. Miscelazione→perdita

TP4. Setacciatura→perdita

TP5. Dosaggio→perdita

TP6. Standardizzazione

Rettifica – il processo di divisione meccanica dei solidi in parti, con conseguente aumento della superficie e del grado di dispersione, che alla fine porta ad un aumento degli effetti biologici.

Scopi di macinazione:

· ottenere una miscelazione uniforme di tutti i componenti;

· eliminare inerti di grandi dimensioni, materiali agglomeranti e appiccicosi;

· aumentare gli effetti biologici e tecnologici.

Metodi di macinazione(a seconda delle proprietà fisiche e chimiche del materiale da frantumare):

· schiacciamento (forza meccanica applicata dall'alto);

· colpo (dall'alto con uno strattone);

· abrasione (dall'alto e lateralmente progressivamente);

· sdoppiamento (improvvisamente dall'alto e dal basso);

· segare (con i denti progressivamente inclinati);

· taglio (con uno scatto dall'alto);

· rottura.

Se il materiale duro e fragile, quindi utilizzano metodi di frantumazione e impatto; duro e viscoso– frantumazione e segatura; per durezze fragili e medie– urto, spaccatura, abrasione; per durezze viscose e medie– abrasione, segatura, abrasione e impatto.

I farmaci originali vengono frantumati al grado di macinazione ottimale, a seconda dello scopo del prodotto finito (sostanze cristalline per preparare soluzioni - 0,2-0,3 mm, polvere - 0,09-0,093 mm, se il grado di macinazione non è specificato - non di più superiore a 0,160 mm). Alcuni materiali (cere, resine, gomme, grassi solidi) vengono frantumati con raffreddamento - per aumentare la fragilità del materiale, alcuni (canfora, acido borico) - con l'aggiunta di alcool o etere.

Le macchine macinatrici (trituratori) si classificano in:

1) Mulini (macinazione fine e ultrafine) e frantoi (macinazione grossa, media e fine).

2) Macchine per la rettifica preliminare e macchine per la rettifica finale.

3) Con il metodo di macinazione:

Azione di taglio e segagione (tagliaerba, tagliaradici, macchine a coltelli circolari);

Azione di spacco e frantumazione (frantoi a mascelle);

Azione di frantumazione (frantoi a rulli);

Azione di frantumazione abrasiva (mulini a dischi, Excelsior);

Tipologia di impatto (martelli, mulini a getto, disintegratori, dismembranatori);

Azione di impatto e abrasione (mulini a sfere e a tamburo);

Macine colloidali (mulini a vibrazione e a getto).

Screening ha lo scopo di separare il materiale frantumato in frazioni aventi lo stesso diametro delle particelle.

Le macchine vagliatrici si dividono in:

Setacci in vimini e stampati;

Setacci pompanti, a tamburo e a vibrazione (vibrazione inerziale, igroscopica, elettrica).

Miscelazione – un processo meccanico che garantisce la distribuzione delle particelle di uno materiale duro tra particelle di un altro o di altri materiali.

La tecnologia delle polveri di fabbrica utilizza i seguenti principi:

Se le sostanze degli elenchi A o B sono incluse nella polvere in piccole quantità, vengono premacinate

Le sostanze delle liste A o B sono miscelate con eccipienti (lattosio monoidrato)

La sostanza prescritta in quantità molto piccola viene pre-sciolta, la massa di polvere viene spruzzata, miscelata, essiccata

La miscelazione inizia con il componente prescritto nella quantità più piccola

Rubinetti: a pale, a trivella, “botte ubriaca”.

Dosaggio viene effettuato su un dato volume corrispondente ad una certa massa di polvere utilizzando dosatori di varia concezione: a vite, a camera sottovuoto.

Per confezione le polveri multidose utilizzano contenitori in polimero, le polveri monodose utilizzano sacchetti di carta.

Collezione – una miscela di diversi tipi di piante medicinali tritate, meno spesso intere, a volte con aggiunte di sali, oli essenziali, ecc.

Classificazione:

1) Semplice e complesso

2) Non e dosato

3) Non e pressato

4) Per modalità d'uso: per uso interno, esterno, inalatorio

Schema di produzione della collezione

VR1→VR1.1. Preparazione dei locali

BP1.2. Formazione del personale

BP1.3. Preparazione dell'attrezzatura

BP1.4. Preparazione farmaceutica sostanze, ausiliari sostanze

TP1. Rettifica→perdita

TP2. Setacciatura→perdita

TP3. Miscelazione→perdita

TP4. Aggiunta di oli essenziali e sali (non sempre)

TP5. Dosaggi (non sempre)→perdite

TP6. Standardizzazione

A macinazione È necessario tenere conto della localizzazione del DV e della struttura ortologica e anatomica (ad esempio, le vene della foglia di belladonna sono poco polverizzate, non possono essere scartate, ma bisogna ottenere la massima macinazione, poiché contengono la maggior parte degli alcaloidi ). I medicinali devono essere frantumati senza lasciare residui, perché la distribuzione del DV nei tessuti vegetali non è uniforme. Normalmente anche i medicamenti vengono essiccati fino ad un contenuto di umidità residua del 6-8%.

Nelle raccolte per la preparazione di infusi e decotti viene stabilito il grado di macinazione: foglie, fiori, erbe non più di 5 mm (uva ursina non più di 1 mm); steli, corteccia, radici, rizomi non più di 3 mm; frutti e semi non più di 0,5 mm. Nelle collezioni per bagni, impiastri e preparati ammorbidenti il ​​grado di macinazione è di 2 mm.

Per la macinazione, i frantoi a mascelle e a martelli DM-400, dismembranatori e disintegratori vengono utilizzati mediante spaccatura, macinazione, azione di impatto (radici di rabarbaro, saponaria, eleuterococco, chaga, corteccia di viburno, rizoma di zamanika, felce), taglio di erba e radici (foglie di piantaggine , rizomi di valeriana).

A introduzione di sali si sciolgono in un volume minimo di acqua, la soluzione satura risultante viene spruzzata sulla raccolta da una bottiglia spruzzatrice, quindi essiccata in forno a 40-60°C. Se la raccolta comprende una quantità significativa di sale, scegliere uno degli ingredienti vegetali della raccolta (preferibilmente con sostanze mucose), inumidirlo con acqua, cospargere con sale in polvere e asciugare. Le materie prime igroscopiche vengono aggiunte alla raccolta per ultime, dopo la spruzzatura e l'essiccazione. Oli essenziali sciogliere in alcool 1:10, spruzzare la raccolta e asciugare. Dopo l'essiccazione, la massa di raccolta dovrebbe essere pari alla massa di tutti gli ingredienti escluso il solvente.

Commissioni pacchetto in scatole rivestite con carta forno, oppure in doppia busta di carta da 50, 100, 150, 200 g. La composizione e la modalità di preparazione sono indicate sulla confezione.

9. Caratteristiche delle compresse. Tipi di tablet, requisiti tecnologici per loro. Valutazione della qualità. Caratteristica sostanze ausiliarie

La compressa è una forma di dosaggio solida contenente 1 dose o più attiva in - c, ottenuto mediante pastigliatura diretta di ausiliari e operante dentro-dentro o utilizzando la granulazione.

T. Sono disponibili in varie forme (piatto, piatto-cilindrico, doppiamente convesso, ecc.), vari diametri (4-25 mm, se il diametro è superiore a 9 - c'è un segno sulla superficie (tacca), l'altezza deve essere 30-40% del diametro).

Classificazione: A) per scopo.

1. Per uso orale: i DV vengono rilasciati nel cavo orale (T sublinguale, T per succhiare, buccale, per mordere, per masticare, per l'alveolo dentale); T per la deglutizione (i DV vengono rilasciati nello stomaco; in intestino tenue; T con velocità di rilascio modificata); T effervescente e T per scopi diagnostici.

2. Per l'inserimento nella cavità corporea (vaginale, rettale)

3. Per uso extraintestinale: T per la preparazione di RDI, T per l'impianto.

B) A seconda della presenza della conchiglia: coperta e non rivestita.

C) a seconda della dose di DV: acaro è la dose minima di DV per un effetto terapeutico minimamente espresso, semi è medio, forte è il dosaggio massimo per un grande effetto terapeutico.

Requisiti tecnologici.

1. Scorrevolezza: la capacità di una massa polverosa di fuoriuscire da un contenitore o di fluire sotto la forza della propria gravità, garantendo così un riempimento uniforme del canale della matrice.

2. Comprimibilità: la capacità di una polvere compressa sotto l'influenza della pressione di assumere e mantenere una determinata forma e dimensione della compressa.

3. Massa sfusa – massa per unità di volume di materiale polveroso sfuso libero.

4. Densità relativa – caratterizza la densità delle particelle nella polvere ed è il rapporto tra la densità della polvere e la densità del materiale compatto ed è espressa in%.

5. Porosità: il volume di spazio libero tra le particelle di polvere. Determinato in base ai valori di volume e densità reale.

Valutazione della qualità.

Uniformità del contenuto della sostanza attiva in un'unità di farmaco solido dosato - per T con un contenuto della sostanza attiva pari o inferiore a 2 mg o inferiore al 2% del peso della compressa. (Il contenuto DV in ciascuna unità selezionata è pari all'85-15% del contenuto medio della sostanza)

La disintegrazione è il tempo durante il quale una compressa immersa in un liquido corrisponde a disintegrazione/dissoluzione e nessuna particella di compressa rimane su un calicò con un diametro medio dei fori. (T senza guscio - non più di 15 minuti, T per succhiare 15-60 minuti, TPO - non più di 30 minuti, T enterico - non si disintegra in acido in 120 minuti, in alcali - non più di 60 minuti)

Dissoluzione (può essere utilizzata per valutare la biodisponibilità) - il numero di principi attivi che, in condizioni standard, entreranno in soluzione da una forma di dosaggio solida in un certo periodo di tempo. (Il 70-115% del principio attivo dal contenuto specificato nella sezione "Composizione" dovrebbe entrare nella soluzione).

Resistenza all'abrasione (per T non rivestito). Meno di 0,65 g – 20 compresse, 0,65 e più – 10 compresse. Dopo 100 giri nell'apparecchio dovrebbe rimanere almeno il 99% della massa.

Resistenza alla compressione: misurando la forza necessaria per rompere le compresse. (a seconda del diametro)

Unità ausiliarie.

Quantità d.b. minimo possibile. D. soddisfare la prescrizione della LF. Massimizza le tue proprietà. D garantire la manifestazione della necessaria azione farmacologica dei DV, tenendo conto della loro farmacocinetica. D.b. tecnologicamente avanzato. Non è consentito avere effetti tossici, irritanti e allergici, non interagire con gli additivi alimentari, con i materiali dei contenitori, con attrezzature tecnologiche. D. hanno purezza chimica e batteriologica. Essere economicamente accessibili quando possibile.

Il ruolo è quello di fornire la massa e il volume necessari, contribuire al successo dell'implementazione del processo tecnologico e garantire la biodisponibilità degli additivi.

A seconda della funzione svolta: componente lubrificante (idrofobico), granulante, riempitivo idrofilo e disintegrante.

Dalla destinazione: collegamento(acqua depurata, pasta di amido, sciroppo di zucchero), allentamento(agenti rigonfianti - amido, pectina; agenti formatori di gas - carbonato e bicarbonato di sodio; migliorando la bagnabilità e la permeabilità all’acqua– amido, lattosio), anti-attrito(scorrevole – amido, talco, aerosil; antiaderente – acido stearico, talco), riempitivi(diluenti - glucosio, destrina, mannitolo).

10. Caratteristiche comparative macchine per compresse. Presse doppie.

Macchine: a slitta, intermedie (a scarpa) e rotative.

Slitta- è costituito da un imbuto di carico, che si muove quando la macchina opera su apposito skid. Di base elettronica: matrici e punzoni. La matrice è fissata al tavolo della matrice ed è limitata dal basso dal punzone inferiore. La pressatura viene effettuata dal punzone superiore a seconda della tipologia di impatto.

scarpa– vicini a quelli skid nel design e nel principio di funzionamento. Differiscono da loro nell'immobilità dell'imbuto di carico. Riempimento: utilizzando una scarpa mobile. Pressatura con punzone superiore.

Rotante– composto da una tabella matrice con matrici. Punzone superiore ed inferiore su rulli pressori. L'imbuto di caricamento è fisso. La pressatura avviene contemporaneamente sia con il punzone superiore che con quello inferiore. (RTM-12; 41; TP-40M, “Drycota”).

“Drycota” – per la produzione di compresse multistrato, produzione di compresse rivestite con film mediante pressatura.

RTM-24D - per la produzione di compresse affacciate, è costituito da due macchine rotative collegate tra loro da un dispositivo di trasporto (il primo rotore serve per produrre il nucleo della compressa)

Reparti di frantumazione polveri (dipartimenti) aziende farmaceutiche, oltre a soddisfare le esigenze della loro azienda (negozio di compresse, negozio di preparazione all'estrazione), producono un gran numero di polveri per le farmacie. Si tratta principalmente di polveri di origine vegetale (polveri di foglie, radici, semi, ecc.), necessarie nelle ricette quotidiane per la preparazione di polveri, pillole, candele, ecc. Insieme a questo, le aziende producono un numero significativo di polveri complesse secondo ricette regolate dalla legge federale, VFS o MRTU.

Caratteristiche della produzione in fabbrica di polveri

La produzione delle polveri in una fabbrica consiste nelle stesse operazioni della preparazione in farmacia. Tuttavia, a causa delle grandi quantità e volumi delle materie prime utilizzate e delle proprietà specifiche (molte di esse), che sono particolarmente pronunciate quando si lavorano grandi quantità, la produzione in fabbrica di polveri ha le sue caratteristiche.

Polvere forgiatura

Quando si polverizzano materie prime vegetali e altri materiali, una questione essenziale è scelta giusta automobili. Prima di tutto, è necessario tenere conto della forza del materiale frantumato, intendendo con ciò la sua capacità di resistere alla distruzione sotto l'influenza di forze esterne. Ovviamente, macinare i rizomi di rabarbaro richiederà un certo sforzo, e macinare lo zucchero richiederà un altro sforzo, incomparabilmente più piccolo. Nel primo caso per la macinazione sono necessarie delle guide o un mulino a martelli, nel secondo sarà più che sufficiente un disintegratore o un mulino a sfere.

Quando si polverizzano le materie prime vegetali, è necessario tenere conto delle caratteristiche morfologiche e anatomiche della pianta e della localizzazione delle sostanze attive in essa contenute. Ovviamente, le radici fibrose (come l'altea) richiedono un tipo di macchina, mentre quelle non fibrose (rizoma e radici di valeriana) ne richiedono un'altra.

Il contenuto di umidità dei materiali frantumati è fondamentale nella preparazione di polveri di origine vegetale. È necessario tenere conto del fatto che le materie prime vegetali, che hanno un contenuto di umidità commerciale previsto dal GOST e dalle monografie della farmacopea, sono difficili da polverizzare. Le materie prime devono essere essiccate fino ad un contenuto di umidità residua di circa il 6-8% (invece del consueto 12-14%). L'essiccazione viene effettuata in essiccatoi, tenendo conto delle caratteristiche morfologiche e anatomiche delle materie prime e della stabilità dei principi attivi in ​​essi contenuti.

La scelta della macchina, infine, dipende dal grado di finezza richiesto. Nel determinarlo, si basa sulle istruzioni della GFC.

Polverizzazione di sostanze medicinali che producono polveri tossiche o altamente irritanti(anidride arsenosa, mosca spagnola, radice emetica, ecc.). In questo caso vengono utilizzate macchine che generano meno polvere, il più delle volte mulini a sfere. La spolveratura viene effettuata in stanze separate. Le macchine sono ricoperte da involucri, custodie, coperture. È necessario adottare misure di sicurezza personali (respiratori, indumenti protettivi).

Spolverizzazione con raffreddamento. Quando si polverizzano saponi, resine, gomme, cere e grassi solidi, il raffreddamento è necessario per aumentare la fragilità delle sostanze. La macinazione viene effettuata in disintegratori e mulini a martelli con alimentazione di aria fredda previo raffreddamento preliminare dei prodotti stessi in frigorifero.

Spolveratura previo sgrassaggio preliminare. La presenza di olio grasso negli oggetti a causa del suo irrancidimento compromette la conservazione delle polveri (ad esempio la segale cornuta). L'olio viene rimosso dalla polvere grossolana mediante estrazione con benzina in dispositivi di tipo Soxhlet, dopodiché viene eseguita la polverizzazione finale.

Spolverizzazione previo rammollimento. Utilizzato per semi di chilibuha e tuberi di salep, i cui tessuti richiedono una separazione preliminare (separazione l'uno dall'altro). I semi di Chilibukha vengono esposti al vapore e all'acqua calda, dopodiché vengono tagliati a pezzetti sottili, essiccati e poi ridotti in polvere in un mulino a sfere. I tuberi di salep vengono macerati in acqua fredda, tagliati, essiccati e poi ridotti in polvere.

Spolverizzazione con sostanze ausiliarie. Le sostanze difficili da polverizzare direttamente vengono mescolate con alcune sostanze che favoriscono la macinazione. Con l'aggiunta di sostanze solide (zucchero), ad esempio, la vaniglia viene ridotta in polvere (lo zucchero assorbe l'umidità della vaniglia). La canfora e l'acido borico vengono polverizzati con l'aggiunta di sostanze liquide (alcol, etere).

Miscelazione. Macinazione e miscelazione combinate

Il problema principale quando si preparano polveri complesse è l'uniformità della loro miscelazione. Un metodo conveniente è la macinazione dei giunti in canali, disintegratori, dismembratori e mulini a sfere. Insieme a questo, la miscelazione viene effettuata nei miscelatori. I mixer per batteria sono più spesso utilizzati. Nella sua forma più semplice, è un tamburo chiuso cilindrico o sfaccettato azionato mediante rotazione. Nei miscelatori a nastro, la miscelazione viene effettuata mediante nastri di acciaio (nastri) piegati lungo un'elica, che spostano i materiali miscelati in un recipiente chiuso a forma di vasca da un'estremità all'altra dell'apparecchio. Il materiale vegetale viene miscelato in due direzioni opposte grazie al fatto che i nastri (due) sono piegati lungo le linee elicoidali destra e sinistra. Inoltre, il materiale sollevato dai nastri rotanti ricade nella massa di miscelazione in un punto diverso da quello da cui è stato prelevato, contribuendo in modo significativo all'omogeneizzazione. Per la miscelazione delle polveri sono adatte anche le macchine Werner-Pfleider, dotate di due lame a forma di sigma. La sostanza sollevata verso l'alto da una lama viene diretta verso il basso dall'altra.

Screening

La setacciatura delle polveri monocomponenti viene effettuata utilizzando i meccanismi di setaccio descritti a pag. 76. Il GFC per la maggior parte delle polveri vegetali regola non solo il grado di macinazione, ma anche il numero massimo di particelle che non passano attraverso setacci con fori di dimensioni stabilite.

Per quanto riguarda le polveri complesse, l'omogeneità della miscela durante la setacciatura può essere disturbata a causa della separazione dei componenti, quindi questi ultimi vengono setacciati separatamente e solo successivamente miscelati.

Dosaggio e confezionamento

In un ambiente di fabbrica, le operazioni di dosaggio delle polveri e di confezionamento vengono combinate processo di produzione e vengono eseguiti su una linea di produzione. Le macchine riempitrici per polveri funzionano utilizzando metodi di volume e peso. La macchina più semplice, il cui funzionamento si basa sul metodo volumetrico, utilizza per il dosaggio una coclea, la cui velocità regola il volume della polvere versata. Nelle macchine dosatrici a pistone per polveri non sono presenti valvole; il cilindro stesso con il pistone ruota.

Con il metodo di confezionamento volumetrico non è possibile ottenere una grande precisione, poiché con il minimo scuotimento del dispenser, la massa cambia facilmente (a causa di un confezionamento più denso di particelle di polvere).

Il metodo del peso viene utilizzato nelle bilance automatiche (Fig. 124). La parte principale della bilancia è il bilanciere /, su un lato del quale è sospesa la tazza 2 per i pesi e, dall'altro, un misurino 3. Prima di mettere in funzione la bilancia su una tazza 2 posizionare i pesi ed infine impostare la massa della polvere utilizzando il regolatore 8 con pesi mobili 15 E22, e riempire anche la tramoggia di polvere 4. Successivamente la bilancia viene attivata tramite la maniglia 17, che attraverso le leve 6 e 7 apre la serranda 10, e la polvere attraverso il canale 5 comincia a riempire le squame 3. Una volta raggiunta la massa desiderata, la freccia 18 tocca la divisione della scala zero - vite 21 tramite leve 6 E 7 e ammortizzatore 20 chiude lo sportello 10. Utilizzando contemporaneamente le leve 12 E 13 il fondo della tazza si ribalta 3 e una dose di polvere viene versata attraverso un imbuto 14. Sotto l'influenza di un contrappeso a 2/3 dal fondo della tazza 3 si chiude, la bilancia si sbilancia, Con utilizzando una vite 19 la valvola si riapre tramite le leve 10 e il processo si ripete. Il regolatore e il bilanciere oscillano su un prisma 16. La velocità del flusso della polvere dalla tramoggia è controllata da uno smorzatore 9. La bilancia può essere temporaneamente fermata agendo sulla leva 11 . Per interrompere il funzionamento della bilancia automatica, utilizzare la maniglia 17.

Tecnologia privata e gamma di polveri

Le polveri complesse sono prodotte dall'industria:

Polvere complessa di liquirizia(Purvis Glycyrrhizae compositus). Composizione (parti) secondo GPC: radice di liquirizia e foglie di senna - 20 ciascuna, frutti di finocchio e zolfo - 10 ciascuno, zucchero - 40. Le polveri di queste sostanze vengono mescolate in un mixer, setacciate attraverso un setaccio con fori del diametro di 0,2 mm e mescolare nuovamente.

Sale artificiale di Carlsbad(Sal. carolinum factitium). Preparato mescolando 44 parti di solfato di sodio essiccato, 36 parti di bicarbonato di sodio, 18 parti di cloruro di sodio e 2 parti di solfato di potassio.

Risciacquo con sale alcalino(Gargarisma alcalina). È composto da 5 parti di cloruro di sodio, 10 parti di bicarbonato di sodio e 15 parti di tetraborato di sodio.

Polvere di amikazolo(Aspersio Amycazoli) 2 e 5%. È la prima volta che la prescrizione viene inserita nel codice civile. Filler - talco (98 e 95%) - Agente antifungino; elenco B.

Galmanin(Galmaninum). La composizione di questa polvere disinfettante ed essiccante comprende: acido salicilico 2 parti, ossido di zinco 10 parti, amido e talco 44 parti ciascuno.

L'uomo ha sempre cercato la pulizia, dai tempi antichi, quando si lavava i panni nei fiumi, fino ad oggi, quando nella maggior parte dei casi le macchine si assumono questa responsabilità.

Naturalmente inizialmente nessuno conosceva i detersivi nel senso moderno, si utilizzavano esclusivamente prodotti naturali e acqua; Successivamente apparve il sapone e nel 1876 fu creata la prima produzione nella storia del mondo detersivo in polvere. Il produttore era la fabbrica tedesca Henkel & Cie, guidata da Fritz Henkel.

Ai nostri giorni: mercato delle polveri in Russia

Sono passati molti anni da allora e il numero dei produttori è aumentato fino a raggiungere centinaia di migliaia in tutto il mondo. Tra loro ci sono sicuramente dei leader. E nel nostro Paese lo sono aziende straniere, che occupano fino all'80% dell'intero mercato russo.

I grandi produttori nazionali di detersivo in polvere in Russia hanno una piccola quota: circa il 10%. Il restante 10% proviene da piccole imprese e sono ideali per i nuovi arrivati ​​che vogliono ritagliarsi la loro nicchia in questo segmento dei detersivi.

Certo, non è facile combattere i giganti del mercato, che da tempo hanno conquistato la fiducia della maggior parte dei consumatori. Tuttavia, è del tutto possibile conquistarne alcuni dalla tua parte. Per fare questo, devi metterti alla prova dal lato migliore secondo tre criteri principali: efficacia, sicurezza e accessibilità. Imparerai come avviare un'attività di produzione di polveri in questo articolo.

Gamma di questioni fondamentali riguardanti l'organizzazione della produzione di polveri

La produzione di detersivo è un processo piuttosto complesso dal punto di vista tecnologico e pertanto richiede un approccio competente. Ciò è dovuto al gran numero di diversi prodotti chimici, utilizzato per crearlo. Grazie alla natura multicomponente e alla corretta combinazione degli elementi, è assicurata la capacità del detergente di rimuovere efficacemente lo sporco senza intaccare la qualità del tessuto. Pertanto, le questioni principali che devono essere attentamente ponderate e adeguatamente organizzate sono la tecnologia e le attrezzature per la produzione di detersivo. Inoltre, devi:

• scegliere un locale adatto per un laboratorio/fabbrica;
• raccogliere i permessi necessari;
• decidere sul mercato di vendita e riflettere su una strategia di marketing.

Tecnologia: come e da cosa produrre

La composizione del detersivo differisce nella varietà dei componenti. Quasi tutti i prodotti esistenti sul mercato sono costituiti dalle stesse sostanze chimiche e la differenza è causata dalla combinazione di vari ingredienti in determinate proporzioni, che influisce direttamente sulla qualità del prodotto finito.

Da quello giusto percentuale dipende dall'efficacia con cui la polvere rimuoverà le macchie, se influenzerà delicatamente la qualità dei tessuti, il loro colore, ecc. In questa materia, il ruolo del chimico è grande. Pertanto, assicurati che la tua produzione abbia uno specialista competente ed esperto.

Composizione chimica del detersivo: elenco degli ingredienti

Per quanto riguarda i componenti principali, la maggior parte dei detersivi contiene le seguenti sostanze:

• tensioattivi - separano lo sporco dai tessuti (sostanze sintetiche, sapone);
• leganti: eliminano la durezza dell'acqua, garantiscono la morbidezza dei tessuti, prevengono la formazione di incrostazioni nella lavatrice (fosfati o, se si tratta di detersivi privi di fosfati, zeoliti);
• candeggio - grazie al contenuto di ossigeno donano freschezza ai tessuti, rimuovono le macchie vegetali sui vestiti (perborato di sodio, ecc.);
• lipasi - abbattono i contaminanti grassi, amilasi - amido, proteasi alcaline - proteine;
• anti-assorbenti - prevengono la ricontaminazione dei tessuti durante il lavaggio, trattenendo nella soluzione i contaminanti rimossi;
• ausiliario: dona freschezza alla biancheria, neutralizza gli odori sgradevoli durante il lavaggio.

Pertanto, nell'odierna industria delle polveri, di norma vengono utilizzate sostanze sintetiche: agglomerati. Se detergente destinato al lavaggio dei vestiti dei bambini, alla sua composizione vengono solitamente aggiunti trucioli di sapone. È assolutamente innocuo e rispettoso dell'ambiente.

Se la polvere è destinata all'uso in lavatrice, gli antischiuma sono un componente obbligatorio. Queste sostanze impediscono la formazione di schiuma durante il lavaggio. IN ultimamente Sono sempre più diffusi i detersivi senza fosfati, in cui i fosfati vengono sostituiti da zeoliti, citrati e altri componenti innocui. Il risultato è un prodotto completamente sicuro per ambiente e l'uomo.

Materie prime per la produzione di detersivi

Le materie prime per la produzione della polvere non sono economiche, ma abbastanza accessibili. Il nostro paese è ben sviluppato industria chimica e trovare fornitori nazionali per un impianto che inizia a funzionare non è così difficile. Se parliamo di costi, il prezzo medio in Russia è il seguente (per chilogrammo):

• polvere di sulfanolo - circa 100 rubli;
• tensioattivi - 80 rubli;
• trucioli di sapone - 45 rubli.

Naturalmente questi sono solo i componenti principali. Ce ne sono molti altri, aggiuntivi, che dovranno essere anch'essi acquistati. Tuttavia, il costo di una confezione (500 grammi) a causa della loro combinazione sarà basso.

Processo produttivo: fasi di preparazione delle polveri

Abbiamo parlato della formazione. Qual è la tecnologia per produrre detersivo? Veniva da lei organizzazione adeguata e dipenderà dalla riuscita del risultato finale. Come accennato in precedenza, la differenza più importante tra i prodotti diversi produttori- non i componenti utilizzati, ma la loro combinazione tra loro. Determina la composizione riuscita (o meno riuscita) della polvere e ne determina le caratteristiche qualitative. Ad esempio, alcuni componenti si potenziano a vicenda, mentre altri si riducono a vicenda. Il processo di sviluppo della composizione deve avvenire insieme a chimici competenti.

Se parliamo della sequenza di azioni durante la produzione della polvere, è la seguente:

1. La pasta ottenuta per solfonazione dell'akibenzene è combinata con altri ingredienti resistenti al calore.
2. La massa risultante viene spruzzata attraverso gli ugelli della torre di essiccazione a spruzzo.
3. Le gocce essiccate con aria calda si trasformano in granuli di polvere.
4. Successivamente, la massa di polvere viene miscelata con ingredienti non resistenti al calore (perborato, enzimi, ecc.).
5. Come risultato di tutti questi processi si ottiene il detersivo, che viene inviato al confezionamento.

La produzione effettiva della polvere è un processo abbastanza comprensibile e ben definito. La cosa principale è sviluppare con successo la composizione del detersivo.

Le composizioni in polvere possono essere prodotte da metalli e varie leghe. Possono essere utilizzati in vari modi per proteggere pezzi e parti. La metallurgia delle polveri è un campo in rapido sviluppo che presenta un numero enorme di caratteristiche. Questa direzione della metallurgia è apparsa più di cento anni fa.

Preparazione delle polveri

Soprattutto per la produzione di polvere varie tecnologie, ma sono accomunati dai seguenti punti:

1. Economico. I rifiuti dell'industria metallurgica possono essere utilizzati come materie prime. Un esempio è la scala, che oggi non viene utilizzata da nessuna parte. Inoltre possono essere utilizzati altri rifiuti.
2. Elevata precisione delle forme geometriche. I prodotti ottenuti utilizzando la tecnologia della metallurgia delle polveri in esame hanno forme geometriche precise, le successive lavorazione non richiesto. Questo momento determina una quantità di rifiuti relativamente piccola.
3. Elevata resistenza all'usura della superficie. Grazie alla struttura a grana fine, i prodotti risultanti hanno maggiore durezza e resistenza.
4. Bassa complessità delle tecnologie della metallurgia delle polveri.

Considerando le tecnologie più comuni della metallurgia delle polveri, notiamo che si dividono in due gruppi principali:

1. I metodi fisico-meccanici comportano la macinazione delle materie prime, a causa della quale la dimensione delle particelle diventa piccola. Processi produttivi di questo tipo sono caratterizzati dalla combinazione di diversi carichi che gravano sulle materie prime.
2. Per modificare lo stato di fase delle materie prime utilizzate vengono utilizzati metodi chimico-metallurgici. Un esempio di tale produzione è la riduzione di sali e ossidi, nonché di altri composti metallici.

Inoltre, evidenziamo le seguenti caratteristiche della produzione di polvere:

1. Il metodo a sfere prevede la lavorazione dei rottami metallici in un mulino a sfere. Grazie ad un'attenta frantumazione si ottiene una polvere a grana fine.
2. Il metodo del vortice prevede l'utilizzo di un mulino speciale che crea un forte flusso d'aria. La collisione di particelle di grandi dimensioni provoca la produzione di polvere fine.
3. Applicazione dei frantoi. Il carico che si crea quando cade una grande massa porta alla frantumazione del materiale. Il carico d'urto agisce con una certa frequenza, a causa della quale la composizione viene schiacciata.
4. Spruzzatura di materie prime in forma liquida sotto l'influenza dell'aria compressa. Dopo aver ottenuto una composizione fragile, il metallo viene fatto passare attraverso apposite apparecchiature che lo macinano fino ad ottenere una polvere.
5. L'elettrolisi è il processo di recupero del metallo da una composizione liquida sotto l'influenza della corrente elettrica. A causa della maggiore fragilità, le materie prime possono essere macinate rapidamente in frantoi speciali. Questo metodo di lavorazione permette di ottenere grani dendritici.

Alcune delle tecnologie di metallurgia delle polveri di cui sopra si sono diffuse nell'industria a causa di alte prestazioni ed efficienza, altri oggi sono praticamente inutilizzati a causa del maggior costo delle materie prime ottenute.

Compattazione

La metallurgia delle polveri prevede anche un procedimento basato sulla produzione di semilavorati sotto forma di barre e nastri. Dopo la pressatura si ottiene un prodotto quasi pronto all'uso.

Le caratteristiche del processo di compattazione includono i seguenti punti:

1. Una sostanza sfusa viene utilizzata come materia prima durante l'esecuzione del processo in esame.
2. Dopo la compattazione, la polvere sfusa diventa un materiale compatto con una struttura porosa. La forza del prodotto risultante viene acquisita durante altri processi di lavorazione.

Considerando il processo di pressatura delle polveri, si segnala l'utilizzo delle seguenti tecnologie:

1. rotolamento;
2. fusione in barbottina;
3. pressatura isostatica applicando pressione con gas o liquido;
4. pressatura su uno o entrambi i lati quando si utilizzano matrici metalliche speciali;
5. metodo di iniezione.

Per accelerare il processo di compattazione, il prodotto in polvere viene esposto ad alta temperatura. Nella maggior parte dei casi, la distanza tra le singole particelle si riduce a causa dell'esposizione alta pressione. Le polveri ottenute da metalli teneri hanno una grande resistenza.

Sinterizzazione

La fase finale della metallurgia delle polveri prevede l'esposizione alle alte temperature. Quasi tutti i metodi di metallurgia delle polveri comportano l’esposizione a temperature elevate. La sinterizzazione viene effettuata per raggiungere i seguenti obiettivi:

1. aumentare la densità del prodotto;
2. conferire determinate qualità fisiche e meccaniche.

Per l'esposizione termica è installata un'attrezzatura speciale. L'ambiente protettivo è solitamente rappresentato da gas inerti, ad esempio l'idrogeno. Il processo di sinterizzazione può essere effettuato anche sotto vuoto per aumentare l'efficienza della tecnologia utilizzata.

Anche il metodo di riscaldamento a induzione è molto popolare. Implica l'uso di forni a induzione, che vengono fabbricati o realizzati a mano. Sono in vendita attrezzature che possono combinarne diverse processi tecnologici: sinterizzazione e pressatura.

Applicazione di prodotti della metallurgia delle polveri

La metallurgia delle polveri viene utilizzata nell'aviazione, nell'ingegneria elettrica, nell'ingegneria radiofonica e in molti altri settori. Ciò è dovuto al fatto che la tecnologia di produzione utilizzata consente di produrre parti di forme complesse. Oltre a questo, tecnologie moderne La metallurgia delle polveri consente di ottenere parti che hanno:

1. Alta resistenza. La struttura densa determina una maggiore robustezza.
2. Durabilità. I prodotti risultanti possono durare in condizioni operative difficili per un lungo periodo.
3. Resistenza all'usura. Se è necessario ottenere una superficie che non si consumi sotto stress meccanico, è necessario prendere in considerazione la tecnologia dello stampaggio a polvere.
4. Plasticità. È anche possibile ottenere pezzi con maggiore duttilità.

Inoltre, la diffusione di questa tecnologia può essere associata al basso costo dei prodotti risultanti.

Vantaggi e svantaggi
Il metodo di produzione di prodotti da polveri è diventato piuttosto diffuso a causa del gran numero di vantaggi:

1. basso costo dei prodotti risultanti;
2. la capacità di produrre parti di grandi dimensioni con superfici complesse;
3. elevate qualità fisiche e meccaniche.

Metallurgico metodo della polvere Presenta anche diversi svantaggi:

1. La struttura risultante ha una resistenza relativamente bassa.
2. La struttura è caratterizzata da una densità inferiore.
3. Le tecnologie in esame implicano l'uso di attrezzature specializzate.
4. Se la tecnologia di produzione viene violata, le parti sono di bassa qualità.

Oggi, la metallurgia delle polveri viene utilizzata attivamente in un'ampia varietà di settori. Inoltre, sono in corso sviluppi volti a migliorare la qualità dei prodotti risultanti.

In conclusione, notiamo che quando si combinano piccole particelle di vari metalli e leghe, si ottengono materiali con proprietà prestazionali speciali.