Il funzionamento affidabile e sicuro di sistemi, attrezzature, edifici e strutture delle imprese è indissolubilmente legato alle attività di riparazione. L'EZh ha parlato l'anno scorso delle indicazioni per migliorare la struttura gestionale del sistema di manutenzione e riparazione (vedi n. 32). Oggi parleremo di approcci per valutare l'efficacia dei lavori di manutenzione e riparazione. Vladimir Minaev ha detto: direttore generale JSC "Atomenergoremont", Ph.D.
Il sistema di manutenzione e riparazione è un insieme di processi, strutture organizzative, fondi attrezzatura tecnica riparazione, supporto metodologico, garantendo un'efficace manutenzione e riparazione delle apparecchiature aziendali.
Strategie di riparazione
Ecco tre strategie principali.
La prima è la classica manutenzione preventiva programmata (PPR). Implica un ciclo di riparazione (una sequenza predeterminata di riparazioni di un certo tipo e intervalli tra loro) e l'impostazione dell'ambito di lavoro quando si eseguono riparazioni di un certo tipo. Nella versione PPR, denominata “pianificazione del tempo di esecuzione”, dati i volumi specificati e mantenendo una sequenza fissa di riparazioni, il tempo tra di loro non è determinato dal calendario, ma in base alle ore di funzionamento dell'apparecchiatura (ore di funzionamento, numero di avviamenti, ecc. .).
Il secondo è la riparazione dei guasti. L'attrezzatura viene riparata (o sostituita) a causa del suo guasto e dell'impossibilità del suo ulteriore utilizzo. Tecnicamente, ciò è giustificato per alcuni tipi di apparecchiature se i suoi elementi si guastano accidentalmente, indipendentemente dalla durata del loro funzionamento, quando le conseguenze del guasto sono insignificanti e le misure preventive sono più costose della sostituzione dell'unità o del dispositivo guasto; Quando appare chiara la prova di un fallimento imminente ( aumento delle vibrazioni, perdite d'olio, aumento della temperatura oltre il limite consentito, segni di usura inaccettabile), è possibile selezionare l'opzione "riparare quando si verificano difetti".
Il terzo è “riparazione in base alle condizioni”. Con questa strategia, il volume delle riparazioni e il tempo che intercorre tra di esse non vengono fissati in anticipo, ma vengono determinati in base ai risultati di audit (ispezioni) regolari delle apparecchiature e al monitoraggio delle loro condizioni mediante strumenti di controllo e diagnostica automatizzati. Questa strategia consente un notevole risparmio di risorse, quindi è considerata la più progressiva per apparecchiature complesse e costose.
Oggi, il metodo di riparazione dell'unità, che prevede la sostituzione totale o parziale dell'unità e la manutenzione dell'apparecchiatura, sta diventando sempre più redditizio e prioritario per il cliente. Questo metodo riduce significativamente i tempi di riparazione. La manutenzione del servizio è comune in molti settori e, sebbene costi un po’ di più per il cliente, ha grandi prospettive per il futuro.
Il nostro sistema di manutenzione e riparazione si basa principalmente sull'esecuzione di lavori di manutenzione. Nel prossimo futuro, si prevede di passare alla riparazione di una serie di apparecchiature in base alle loro condizioni tecniche e utilizzando il metodo di riparazione aggregata e servizio attrezzatura.
Efficienza della manutenzione
L'efficacia dell'MRO è determinata dal rapporto tra il massimo risultato possibile dell'MRO (alta qualità del lavoro rispettando il periodo di riparazione standard) e i costi operativi minimi possibili (il livello minimo ragionevole di costi senza perdita di qualità e volume di lavoro svolto ).
Il risultato del lavoro di revisione, nonché della ricostruzione e modernizzazione delle apparecchiature delle centrali elettriche, dei sistemi generali degli impianti e delle strutture esterne delle centrali nucleari operative è il loro funzionamento affidabile e senza problemi durante il periodo di revisione pianificato. Dal punto di vista economico, ciò significa nessuna perdita finanziaria per l’elettricità sottoprodotta a causa di arresti imprevisti e tempi di inattività delle apparecchiature delle centrali nucleari per riparazioni.
La prestazione del personale addetto alle riparazioni viene solitamente valutata in base alla produzione media mensile per lavoratore (vedi diagramma).
Tale misurazione della produttività del lavoro presenta uno svantaggio significativo: dipende dai fondi limitati per le riparazioni, dalla struttura dei prezzi, dal numero del personale e dalle tariffe del lavoro. E quando si manipolano i coefficienti per le stime, la riduzione direttiva dei costi in termini di limiti di manutenzione e riparazione, la durata regolamentata delle riparazioni esistente, questo approccio non riflette l'effettiva produttività del lavoro: la componente del prezzo è troppo alta.
È più corretto utilizzare metodi di valutazione delle risorse 1.
Ecco tre di questi indicatori.
L'intensità della manodopera delle riparazioni è il principale indicatore delle risorse. L'intensità del lavoro è regolata quantitativamente dalla standardizzazione tecnica 2 .
Ad esempio, l'intensità di lavoro di una riparazione media di un'unità di una centrale nucleare seriale è di 520.000 ore-uomo, la durata della riparazione in un caso è di 40 giorni, in un altro - 35 (13.000 ore-uomo/giorno e 15.000 ore-uomo/ giorno, rispettivamente). Ovviamente, nel secondo caso, la produttività del lavoro del personale addetto alle riparazioni è maggiore.
Il numero standard di personale addetto alle riparazioni è un altro importante indicatore della produttività del lavoro (il rapporto tra il numero standard di lavoratori calcolato secondo il quadro normativo e quelli effettivamente impiegati nelle riparazioni).
Il terzo indicatore è l’indice di produttività del lavoro. Può essere rappresentato sulla base di dati reali e naturali sotto forma di dipendenze:
IPT = TrE/DlR;
IPT = LF/FF,
dove: IPT - indice di produttività del lavoro;
ТрЭ — intensità di manodopera per la riparazione del blocco;
DLR - durata della riparazione dell'unità (può essere normativa ed effettiva);
NF è il numero standard di personale richiesto per effettuare le riparazioni dell'unità;
PF - il numero effettivo di personale impiegato nella riparazione dell'unità.
Secondo la metodologia approvata dall'azienda 3, uno degli indicatori è la riduzione dei tempi di riparazione 4:
- nella fase di formazione di un programma di riparazione per l'anno pianificato - valutazione della previsione risultato finanziario dalla riduzione del periodo di riparazione rispetto a quelli normativi per determinare la fattibilità di prendere una decisione per ridurre il periodo di riparazione;
- sulla base dei risultati del completamento delle riparazioni - una valutazione del risultato finanziario effettivo derivante dalla riduzione del periodo di riparazione al fine di confermare la correttezza delle decisioni prese durante la pianificazione.
I risultati della valutazione dell'efficacia della riduzione dei tempi di riparazione vengono utilizzati per motivare il lavoro del personale addetto alle riparazioni e degli appaltatori della centrale nucleare.
E poiché la durata delle riparazioni non può essere ridotta a scapito di affidabilità e funzionamento sicuro NPP, la metodologia fornisce le principali indicazioni per ridurre i lead time:
- intensificazione del lavoro del personale addetto alle riparazioni;
- sviluppo di un'alta cultura produttiva con elementi produzione snella (sistema produttivo"Rosatom");
- introduzione delle ultime tecnologie nella riparazione;
- utilizzo mezzi moderni attrezzature tecnologiche e attrezzature altamente efficienti per le riparazioni.
Allo stesso tempo, è associata la riduzione dei tempi di riparazione reddito aggiuntivo sotto forma di ricavato dalla vendita di ulteriori prodotti generati energia elettrica(soggetto alla sua domanda sul mercato) e costi dovuti all'intensificazione (passaggio al lavoro su tre turni) del lavoro del personale addetto alle riparazioni.
Dal punto di vista economico, ridurre la durata delle riparazioni è efficace a condizione che i costi aggiuntivi siano coperti dal ricavo della vendita dell'elettricità prodotta in aggiunta e che rimanga ancora un profitto aggiuntivo.
Modi per aumentare l'efficienza dell'MRO
L'aumento dell'efficienza della MRO è il processo di riduzione delle perdite derivanti dalla sottoproduzione di elettricità dovute a arresti e tempi di inattività dei sistemi e delle apparecchiature NPP durante le riparazioni, ottimizzando al tempo stesso i costi della MRO senza perdere la qualità del lavoro svolto.
IN energia nucleare la capacità di gestire la produzione e prendere decisioni in modo tempestivo è particolarmente importante a causa delle possibili conseguenze dell'inazione da parte dei manager. Una struttura ramificata con molti livelli di gestione può portare a confusione nella produzione, a prendere decisioni errate o, peggio ancora, a non prenderle affatto. Eliminare le conseguenze di tale gestione è molto costoso.
Presentiamo le principali modalità per aumentare l'efficienza della manutenzione e della riparazione e le indicazioni per la loro attuazione.
1. Migliorare la struttura di gestione del sistema di manutenzione e riparazione (vedi "EZh", 2012, n. 32).
2. Ottimizzazione delle scadenze previste per i lavori di manutenzione.
2.1. Introduzione di un sistema industriale unificato pianificazione economica risorse.
Data l'ampia rete di filiali, l'applicazione di un approccio unificato alla pianificazione delle risorse è un compito prioritario per l'azienda. E il risultato desiderato può essere raggiunto solo con una rigorosa centralizzazione delle risorse economicamente giustificata.
2.2. Introduzione di nuove tecnologie per la riparazione di apparecchiature e apparecchiature tecnologiche per MRO.
Nell'ambito della riattrezzatura tecnica, è stato sviluppato un programma di investimenti, tra cui:
- sviluppo e padronanza delle nuove tecnologie;
- dotare di moderno mezzi tecnologici riparazione;
- costruzione e equipaggiamento delle basi di produzione;
- formazione e aggiornamento del personale addetto alle riparazioni.
2.3. Miglioramento documentazione tecnica ai processi.
Poiché la documentazione tecnologica per la manutenzione e la riparazione è stata preparata molti anni fa e si basa su tecnologie del secolo scorso, la sua qualità deve essere migliorata:
- aggiornamento costante in relazione all'evoluzione dei documenti normativi;
- perfezionamento dovuto alla necessità di utilizzare tecnologie sullo stesso tipo di apparecchiature di diverse centrali nucleari dello stesso progetto al fine di unificare i processi.
La documentazione, soprattutto quella buona, è diventata da tempo una merce e la sua distribuzione è limitata. Come l’esperienza, è l’eredità dell’attuale generazione, quindi la sua rilevanza e il suo miglioramento influenzeranno la qualità e l’affidabilità del lavoro di chi ci sostituirà.
2.4 Migliorare la qualità della formazione del personale addetto alle riparazioni in centri di istruzione e formazione specializzati utilizzando modelli in scala reale e campioni in scala reale di attrezzature (il Centro tecnico e di ingegneria dell'azienda conduce formazione, riqualificazione e mantenimento delle qualifiche dei lavoratori in più di 100 curriculum in 37 specialità).
3. Ridurre le perdite dovute alla sottoproduzione di energia elettrica a seguito di arresti non programmati e tempi di fermo delle apparecchiature per riparazioni.
3.1 Migliorare il sistema di gestione della MRO passando alla gestione della MRO come progetto:
- approccio integrato alla pianificazione delle risorse (tenendo conto della disponibilità di risorse materiali e umane);
- invio del lavoro su
- MRO (standard - basato su un'analisi completa della loro attuazione nei periodi precedenti e in altre strutture. La preparazione per lavori speciali non standard deve iniziare almeno un anno prima dell'inizio della loro attuazione);
- invio di risorse per la manutenzione e la riparazione (la gestione delle risorse materiali e umane dovrebbe essere effettuata secondo le condizioni di un unico standard di approvvigionamento).
3.2 Creazione di un sottosistema di gestione delle riparazioni basato su ASU-Repair, integrato in un sistema informativo unificato di settore:
- creazione di un database unificato delle attrezzature;
- Creazione sistema unificato Gestione delle risorse MRO;
- gestione del supporto materiale e tecnico per la manutenzione e la riparazione (creazione quadro normativo titoli industriali);
- ottimizzazione della pianificazione del progetto (riducendo il periodo di lavori di costruzione nei siti in cui è rilevante ed economicamente fattibile).
3.3 La creazione di un sistema di garanzia della qualità praticabile durante l'esecuzione di manutenzione e riparazione include lo sviluppo di:
- linee guida di settore per la creazione di un sistema di qualità (le linee guida dovrebbero coprire le attività in tutte le fasi ciclo vitale dalla fase di progettazione alla dismissione);
- sistemi di garanzia della qualità nelle centrali nucleari dell'azienda, tenendo conto del miglioramento del sistema per lo sviluppo e il monitoraggio dell'attuazione di azioni correttive, e non correzioni, per violazioni operative associate alla riparazione delle apparecchiature;
- programma di gestione della qualità per la manutenzione e la riparazione che soddisfi tendenze moderne industria, tenendo conto delle caratteristiche delle attrezzature delle unità in esercizio e in costruzione, e descrivendo anche misure e metodi efficaci di gestione della qualità, e non solo il suo controllo.
4. Riduzione dei costi operativi in termini di costi totali di MRO.
4.1. Ottimizzazione del volume lavori di riparazione:
- sviluppo e coordinamento di nuovi documenti normativi per l'attuazione della manutenzione e riparazione con le autorità di vigilanza e gli stabilimenti produttivi;
- giustificazione del passaggio da un ciclo di riparazione di quattro anni a uno di otto anni per l'ispezione dei metalli;
- implementazione di una diagnostica completa condizione tecnica attrezzature (è stata prestata pochissima attenzione a quest'area di attività; anche le nuove attrezzature per le unità in costruzione non sono sufficientemente dotate di questi dispositivi).
4.2. Ottimizzazione della distribuzione del lavoro svolto internamente e per conto terzi.
Nella tabella sono riportate le proposte per l'ottimizzazione dei costi MRO, tenendo conto delle peculiarità delle attività finanziarie ed economiche dell'azienda.
Il passaggio a nuove tecnologie di riparazione delle apparecchiature, principalmente riparazioni basate sulle condizioni tecniche, aumenterà significativamente l'efficienza della MRO.
Il principio di organizzazione delle riparazioni in base alle condizioni tecniche può essere implementato quando si organizza la manutenzione delle apparecchiature risolvendo i seguenti problemi:
- chi, in che modo, utilizzando quali criteri (tecnici, economici) determinerà le condizioni tecniche dell'attrezzatura e la fattibilità della sua riparazione o sostituzione;
- responsabilità per decisioni prese e le loro conseguenze;
- comunicazione con gli autori del progetto, i produttori di apparecchiature e registrazione delle necessarie approvazioni presso organizzazioni e autorità di progettazione, ingegneria e supervisione;
- raccolta di dati statistici, loro sistematizzazione e analisi, valutazione della vita residua delle apparecchiature, dei suoi elementi e sviluppo di raccomandazioni per misure necessarie;
- sviluppo di nuove normative e documenti normativi e tecnici sulla tecnologia di riparazione;
- monitorare i risultati mondiali nella tecnologia di riparazione e nelle attrezzature tecniche, adattandoli alle condizioni reali delle centrali nucleari russe, implementazione e supporto scientifico e tecnico;
- sviluppo e implementazione di nuovi sistemi diagnostici per le condizioni tecniche delle apparecchiature;
- esame di progetti per la costruzione di nuove centrali nucleari e sviluppo di proposte in materia di riparazione e manutenzione;
- formazione e aggiornamento del personale addetto alle riparazioni.
Entro programma di investimenti— organizzazioni processo di produzione Manutenzione e riparazione delle centrali nucleari: si prevede di attuare misure per organizzare la riparazione delle apparecchiature in base alle sue condizioni tecniche:
- predisposizione della “cartella clinica” delle apparecchiature riparate secondo gli standard tecnici
- condizione (insieme alla centrale nucleare);
- monitorare la disponibilità degli strumenti diagnostici delle apparecchiature (non forniti nella fornitura di fabbrica) e scegliere un fornitore (insieme alla centrale nucleare);
- sviluppo di programmi e metodi per diagnosticare le apparecchiature (con determinazione dei parametri controllati) riparate in base alle condizioni tecniche;
- formazione del personale per lavorare su attrezzature moderne e dispositivi diagnostici.
Tutti i modi per migliorare l'efficienza del lavoro di MRO sono associati a costi di varia entità ed è prerogativa del cliente decidere quale utilizzare. Solo un approccio integrato alla scelta delle modalità per aumentare l’efficienza del lavoro MRO porta al miglior risultato.
1 Approccio alle risorse per valutare la produttività del lavoro e l’efficienza produttiva è tradizionalmente utilizzato in misura maggiore nella produzione di prodotti piuttosto che nella fornitura di servizi.
2 Standardizzazione tecnica— definizione di standard tecnicamente validi per il costo della manodopera, il tempo macchina e risorse materiali per unità di produzione.
3 Metodologia per valutare le prestazioni del personale addetto alle riparazioni nell'ottimizzazione dei tempi di riparazione delle unità nucleari.
4 Secondo la metodologia, la riduzione dei tempi di riparazione delle unità di potenza della centrale nucleare non può essere effettuata a scapito del funzionamento affidabile e sicuro della centrale nucleare.
Misure per ottimizzare i costi delle MRO
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Livello di costo |
Eventi |
Peculiarità |
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Costo |
1. Ottimizzazione del numero del personale coinvolto nell'esecuzione di lavori di manutenzione e riparazione - giustificazione del rapporto ottimale tra i costi dell'azienda per manutenzione e riparazione, eseguiti con metodi economici e contrattuali. 2. Stabilimento dei criteri utilizzati nel processo di bilancio dell'azienda come impresa di servizi dell'impresa |
1. Necessità di allineare le voci di spesa del budget aziendale con le voci di ricavo del budget aziendale. 2. La necessità di tenere conto della possibilità di aumentare i costi aziendali quando si eseguono lavori di manutenzione e riparazione su contratto |
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Costo |
1. Ottimizzazione del numero del personale aziendale - ottimizzazione delle attitudini propri costi ai costi per attrarre subappaltatori. 2. Costruire rapporti finanziari ed economici con l'azienda al fine di evitare gap di liquidità e garantire stabilità finanziaria società. Riduzione dei crediti. 3. Attuazione politica finanziaria società per quanto riguarda il rispetto delle parti di spesa e di entrata del suo bilancio. Migliorare i processi di pianificazione del budget. 4. Sviluppo e attuazione di un programma di riduzione dei costi. 5. Attuazione della politica finanziaria nei rapporti finanziari tra la sede centrale e le filiali della società. Finalizzazione della regolamentazione operativa della società in termini di garanzia della disciplina finanziaria delle filiali. Migliorare i processi interni di gestione del flusso di cassa. 6. Migliorare i processi di gestione della contabilità fornitori |
1. L'obbligo di soddisfare incondizionatamente le esigenze dei clienti per servizi completi di alta qualità per MRO, ricostruzione e ammodernamento di sistemi e apparecchiature, edifici e strutture di impianti di energia nucleare. Poiché quando si esegue il lavoro “al culmine delle riparazioni”, l'azienda deve disporre di un numero sufficiente di personale addetto alle riparazioni con le qualifiche necessarie, i suoi costi sono meno legati ai ricavi (volumi di produzione) rispetto alle classiche imprese manifatturiere. 2. Un aumento della quota dei costi propri porta ad un aumento della produttività dei dipendenti e, di conseguenza, a un miglioramento delle condizioni finanziarie della società. 3. Un aumento della quota delle spese proprie dovrebbe essere accompagnato da un aumento dei salari e garanzie sociali dipendenti. 4. Aumentare la quota dei costi propri oltre l'ottimale non consentirà di realizzare i vantaggi del metodo economico di esecuzione di manutenzione e riparazione rispetto al metodo contrattuale |
I. S. Nazmutdinov, D. V. Vedishchev
VUNTS Aeronautica Militare "VVA im. Il professor N. E. Zhukovsky e Yu.
Lo scopo di determinare l'efficienza è ottimizzare il sistema di supporto tecnico (MS) nel processo di creazione e selezione dell'opzione per implementare quella più vicina a quella ottimale in termini di indicatore di efficienza selezionato e modernizzare il sistema esistente.
L'efficacia di un sistema di manutenzione è solitamente intesa come la sua capacità di creare un risultato utile in un certo periodo di tempo. determinate condizioni, il grado di adattabilità per svolgere determinate funzioni in condizioni specifiche per un dato tempo. Allo stesso tempo, per valutare l'efficienza, vengono utilizzati indicatori generalizzati e specifici che caratterizzano il grado di completamento delle attività di manutenzione e riparazione delle apparecchiature radio (RTS).
Secondo i risultati ricerca scientifica, si raccomanda di valutare i sistemi complessi, che includono il sistema di manutenzione, sulla base di una valutazione separata degli aspetti tecnici e efficienza economica il sistema in esame, ovvero secondo il complesso criterio “efficienza – costo”. Il criterio di efficienza tecnica è il risultato di un confronto (ad esempio, sotto forma di differenza o rapporto) dell'efficienza tecnica dei sistemi reali e ideali, o il risultato di un confronto tra l'efficienza reale del sistema e il suo livello richiesto , cioè.
Il criterio di efficienza economica è il risultato del confronto tra il costo reale di implementazione di un sistema di manutenzione (il costo per garantire l’efficienza tecnica del sistema) con il minimo possibile:
L’approccio alla valutazione di un indicatore generale può essere suddiviso in fasi sequenziali che coinvolgono:
determinare lo scopo del sistema;
determinazione della gamma di compiti e condizioni per il funzionamento del sistema;
selezione di indicatori di performance generali e specifici, per mezzo dei quali, se necessario, si articola il sistema complesso nei suoi elementi componenti;
determinazione dello stato più probabile degli elementi del sistema; valutare l’efficacia del sistema in base all’indicatore selezionato.
Per valutare l’efficacia del sistema di manutenzione è necessario disporre di alcuni indicatori. I requisiti principali per gli indicatori sono che questi indicatori consentano di misurare l'efficienza in stretta conformità con lo scopo del sistema, caratterizzare la qualità dell'esecuzione dei compiti e valutare l'efficacia del sistema nella risoluzione dei problemi. Devono essere sensibili ai cambiamenti della situazione, avere un'espressione quantitativa, avere affidabilità e accuratezza, avere un'espressione semplice e avere un significato fisico. Inoltre, gli indicatori di prestazione del sistema vengono selezionati tenendo conto approccio sistematico. È auspicabile che ci sia un indicatore, generalizzato, poiché risolvere il problema in presenza di due o più indicatori è difficile e può portare a tutti i tipi di decisioni infondate. Il sistema di manutenzione è caratterizzato non solo da un gran numero di elementi, ma anche dalla complessità della sua struttura interna. Pertanto è necessario innanzitutto risolvere in maniera strutturale una serie di questioni:
valutare la qualità manutenzione, riparazione e supporto logistico;
attuare misure volte a migliorare l'operatività dell'RTS; creare una struttura ottimale del sistema di manutenzione;
soddisfare i requisiti di flessibilità operativa e sopravvivenza del sistema;
determinare (limitare) i costi del sistema a un certo livello.
Se analizziamo le caratteristiche principali del sistema di manutenzione, con l'aiuto del quale è possibile valutare l'efficienza, queste caratteristiche possono essere combinate condizionatamente in tre gruppi.
Il primo gruppo: le caratteristiche che determinano l'efficacia tattico-operativa del sistema, valutano il grado di completamento dei compiti affrontati dal sistema di manutenzione.
Il secondo gruppo: le caratteristiche che determinano l'efficienza tecnica del sistema, sono valutate quantitativamente da indicatori operativi e tecnici.
Il terzo gruppo sono le caratteristiche che determinano l'efficienza economica del sistema.
Consideriamo i gruppi di cui sopra.
L’efficacia operativo-tattica di un sistema è intesa come un insieme di indicatori che caratterizzano quantitativamente la capacità del sistema di risolvere i problemi che si trovano ad affrontare. L'efficacia operativa e tattica del sistema aiuta a identificare il grado di conformità del sistema MRO con i requisiti dei compiti da risolvere.
L'efficienza tecnica si riferisce agli indicatori che determinano quantitativamente il lato tecnico del sistema, le capacità degli RTS utilizzati nel sistema.
L'efficienza economica è un insieme di indicatori che caratterizzano i costi materiali del sistema. Determinare l’efficienza economica di un sistema significa rispondere alla domanda: a quale costo si raggiunge l’efficienza operativo-tattica e tecnica.
Per valutare l'efficacia del sistema di manutenzione, è necessario determinare il grado della sua influenza sul supersistema, ad es. ad un sistema di ordine superiore. Come supersistema prendiamo un sistema radar (sistema RL), con il quale intendiamo un insieme di apparati radio, dislocati in un certo modo sul territorio e funzionalmente interconnessi per risolvere problemi di controllo dello spazio aereo.
Poiché lo scopo principale del sistema radar è il rilevamento tempestivo, l'identificazione, la determinazione delle coordinate attuali e il tracciamento continuo degli oggetti in volo, l'efficacia tattico-operativa, ovvero una serie di indicatori che determinano questa efficacia, è di fondamentale importanza quando si valuta il efficacia della manutenzione.
Inoltre, il risultato quantitativo del raggiungimento dell’efficienza è determinato dalla disponibilità dell’RTS all’uso. Tenendo conto di ciò, si può proporre un indicatore generalizzato (integrale) dell’efficienza della manutenzione per valutare l’efficacia del sistema di manutenzione. Il coefficiente è determinato dalla seguente formula:
Dove A^ - coefficienti di continuità del percorso realizzabile e richiesto; K°r, - coefficienti realizzati e richiesti per il raggiungimento dei traguardi; Krlp, K^p- coefficienti fattibili e richiesti per l'area del campo radar; - fattore di disponibilità dell'RTS utilizzato nel sistema radar.
Il fattore di disponibilità delle apparecchiature radio può essere determinato dalla formula:
dove M riparazione è il numero di RTS riparabili; M totale- RTS totale; Kt(- fattore di disponibilità del 1° RTS.
Il numero di apparecchiature radio riparabili è determinato come segue:
Se Coefficiente di calcolo > Coefficiente di calcolo, quindi il sistema di manutenzione garantisce che l'attività sia completata. Se non viene soddisfatto, è necessario aumentare il numero di RTS, aumentare le capacità produttive del sistema di manutenzione.
Pertanto, il calcolo di un indicatore generale dell'efficacia del sistema di manutenzione e riparazione dell'opzione proposta potrebbe assomigliare a questo:
- 1. Calcoliamo l'efficienza del sistema di manutenzione in base all'indicatore selezionato.
- 2. Calcoliamo il coefficiente di efficienza della manutenzione tenendo conto della funzionalità dell'RTS, delle capacità produttive degli organismi di riparazione, risorse materiali, forze e mezzi di riparazione.
- 3. Il coefficiente di efficienza viene calcolato dopo il ripristino dell'RTS difettoso.
- 4. I risultati del calcolo vengono analizzati.
- 5. L'efficienza di manutenzione calcolata viene confrontata e vengono determinate le misure per migliorare il sistema esistente.
LETTERATURA
- 1. Oleynikov L.F. Funzionamento e riparazione di armi e equipaggiamento militare truppe tecniche radiofoniche in fase di riarmo. - M.: Voenizdat, 1990. - 216 p.
- 2. Relazione tecnico-scientifica sul progetto di ricerca “Mycelium”. - Tver: unità militare 03444, 2000. - 92 p.
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