Prądy błądzące stwarzają duże zagrożenie dla sprzętu, personelu i samego gazociągu. Głównym problemem jest to, że odcinek gazociągu narażony na prądy błądzące jest niemożliwy lub niezwykle trudny do wcześniejszego obliczenia. Oddziaływania takie stwarzają warunki do wystąpienia procesów destrukcyjnych i zakłócają pracę przyrządów kontrolno-pomiarowych.
Dlaczego w gazociągu stosuje się połączenia izolacyjne?
Połączenie izolacyjne (IC) gazociągu pozwala oddzielić od siebie odcinki i zapobiec występowaniu korozji elektrochemicznej. Zapewnia przerwy w połączeniu galwanicznym odcinków gazociągu i eliminuje możliwość inicjowania procesów korozyjnych.
Układy scalone odcinają uziemione obszary od wspólnej gałęzi, które stykają się z sąsiednim sprzętem lub elementami konstrukcyjnymi. Układ scalony gazociągu zwiększa rezystancję pomiędzy odcinkami do wartości uniemożliwiających dalszą propagację prądów na długości gazociągu.
Najczęściej urządzenie zabezpieczające ma postać połączeń kołnierzowych wyposażonych w uszczelkę dielektryczną. Dopuszcza się stosowanie wyłącznie jednostek wyprodukowanych w wyspecjalizowanych przedsiębiorstwach i posiadających odpowiednie certyfikaty. Należy wziąć pod uwagę, że stosowanie połączenia izolacyjnego jest obowiązkowym punktem przepisów technicznych, którego naruszenie pociąga za sobą różne konsekwencje, w tym postępowanie karne.
Jakie są rodzaje połączeń izolacyjnych?
Najczęściej używany następujące typy izolacja:
- kołnierzowe;
- jednoczęściowy;
- pierścienie izolacyjne wykonane z paronitu.
Najpopularniejszym typem jest izolacyjne połączenie kołnierzowe. Konstrukcja takiego urządzenia jest dość prosta i niezawodna. Nie składa się on jak zwykle z 2 kołnierzy, ale z trzech - występuje przeciętny kołnierz pośredni o grubości 16-20 mm.
Pomiędzy kołnierzami montowane są pierścienie izolacyjne z paronitu, które w celu uniknięcia nasiąkania wodą i utraty właściwości dielektrycznych pokrywane są specjalnym lakierem bakelitowym. Opaska wykonana jest ze stalowych sworzni zamontowanych w dzielonych tulejach z dielektrycznego tworzywa fluoroplastycznego. Bardziej nowoczesną opcją izolacji są połączenia trwałe, takie jak złączka izolacyjna. Są prezentowane w różnych opcjach projektowych, różnych rozmiarach, ale mają wspólne specyficzne cechy.
Za najważniejsze z nich należy uznać wysoką trwałość takich układów scalonych. Nie wymagają konserwacji i nie zmieniają swoich właściwości wraz z upływem czasu, natomiast izolacyjne połączenie kołnierzowe stopniowo traci swoje właściwości dielektryczne i wymaga prac renowacyjnych.
Wszystkie rodzaje połączeń muszą posiadać odpowiednie certyfikaty i są produkowane w wyspecjalizowanych przedsiębiorstwach. Korzystanie z urządzeń domowej roboty lub niecertyfikowanych jest surowo zabronione.
Układy scalone gazociągów są stosowane zgodnie z planem ochrony elektrycznej i instalowane z zachowaniem wszelkich środków bezpieczeństwa. Jednocześnie ochrona nie powinna mieć szkodliwego wpływu na sąsiednie konstrukcje: należy wykluczyć powstawanie korozji elektrochemicznej na sąsiednich elementach systemu, które wcześniej nie wymagały ochrony.
Optymalne punkty instalacji układu scalonego gazociągu to:
- Wejście lub wyjście z ziemi.
- Wejście lub wyjście z punktu dystrybucji gazu.
- Wejście do obiektu przemysłowego (przedsiębiorstwa).
- Wejście do budynku z możliwością kontaktu z elementami uziemionymi.
- Wprowadzenie gazociągu do obiektu będącego źródłem prądów błądzących.
- Na odgałęzieniach gazociągu dla każdego odgałęzienia instalowany jest IS.
Zabrania się stosowania IS na otwartych sekcjach zainstalowanych pod balkonami lub drzwiami. W studniach zabezpieczenie jest zmostkowane za pomocą odłączanej zworki elektrycznej. Na naziemnych odcinkach gazociągów konieczne jest wykonanie połączeń izolacyjnych przy wejściach do budynków, na podporach, wiaduktach lub mostach. Zastosowanie izolacji umożliwia zmniejszenie gęstości prądu ochrony elektrochemicznej o 1,5–2 razy.
Zasady instalacji
Montaż zespołów zabezpieczających odbywa się w fabryce. W przypadku montażu urządzenia na istniejącym gazociągu w obowiązkowy Należy przestrzegać wszelkich wymagań bezpieczeństwa i zasad technicznych dotyczących pracy z instalacjami gazowymi.
Gotowy montaż poddawany jest badaniom laboratoryjnym pod kątem wytrzymałości i szczelności, z czego sporządzany jest odpowiedni protokół. Montaż odbywa się poprzez spawanie, po czym sprawdzana jest jakość separacji elektrycznej sekcji. Kryterium oceny jest wartość rezystancji elektrycznej, która musi wynosić co najmniej 5 omów i zapewniać spadek napięcia o co najmniej 5 mV, mierzony na różnych końcach kołnierzy.
Gotowe połączenie izoluje się od ewentualnego kontaktu z podłożem lub elementami konstrukcyjnymi za pomocą fartuchów, skrzynek lub podobnych środków.
Dopuszczenie połączenia izolacyjnego do eksploatacji dokumentowane jest odpowiednim wpisem w dzienniku i certyfikatem.
Temat izolacyjnych połączeń kołnierzowych jest dziś aktualny dla wielu przedsiębiorstw.
Izolacyjne połączenie kołnierzowe jest jednym z elementów systemu rurociągów i ma za zadanie chronić przed skutkami korozji elektrochemicznej.
Ponieważ duża liczba rurociągów jest ułożona pod ziemią, problem oddziaływania elektrochemicznego na rurociąg jest poważny dla operatorów tych systemów.
Korozja elektrochemiczna rurociągów jest konsekwencją narażenia na działanie prądów elektrycznych ziemi, lub, jak się je nazywa, prądów błądzących. Prąd elektryczny przenika przez rury, które mają wady izolacji. Wnikając do rurociągu, prąd elektryczny tworzy w miejscu penetracji strefę katodową, która nie jest niebezpieczna dla systemu, ale w miejscu, w którym prąd wypływa, powstaje niebezpieczna strefa anodowa, co prowadzi do zniszczenia metalu w wyniku narażenia na prąd. Konsekwencjami takiego uderzenia mogą być: zniszczenie metalu, powstawanie pęknięć, co z kolei prowadzi do wycieku gazu, wody, oleju itp. Takie zmiany w układzie mogą prowadzić do sytuacji awaryjnych.
Zapewnienie ochrony elektrochemicznej zapewniają dokumenty urzędowe, a mianowicie: Zakładowe Normy Budowlane „Budowa rurociągów głównych i terenowych. Środki i instalacje ochrony elektrochemicznej” (VSN - 009-88), GOST R 51164-98 „Rurociągi stalowe. Ogólne wymagania dotyczące ochrony przed korozją” itp.
W celu zapewnienia ochrony elektrochemicznej na rurociągach stosuje się połączenia izolacyjne.
Połączenie izolacyjne (IC). Klasyfikacja IP
Formalnie połączenia izolacyjne można sklasyfikować w następujący sposób (rys. 1):
Obecnie najpowszechniejszą konstrukcją układu scalonego jest izolujące, odłączane połączenie kołnierzowe.
Izolacyjne połączenie kołnierzowe
Izolacyjne połączenie kołnierzowe to konstrukcja składająca się z kołnierzy, znajdujących się pomiędzy nimi pierścieni izolacyjnych (uszczelek), tulei izolacyjnych montowanych w otworach montażowych oraz kołków, nakrętek i podkładek.
Cel i warunki stosowania
IFS stosowany jest jako jeden ze sposobów zabezpieczenia przed korozją elektrochemiczną rurociągów podwodnych i podziemnych (lądowych).
Izolacyjne połączenie kołnierzowe instaluje się w następujących przypadkach:
na rurociągach w pobliżu obiektów mogących być źródłem prądów błądzących (zajezdnie tramwajowe, podstacje energetyczne, zajezdnie remontowe itp.);
na odgałęzieniach rurociągu głównego;
do elektrycznego odłączenia izolowanego rurociągu od nieizolowanych uziemionych konstrukcji (tłoczenie gazu, tłoczenie ropy, przepompownie wody, komunikacja polowa, rurociągi, studnie artyleryjskie, zbiorniki itp.);
podczas łączenia rurociągów wykonanych z różnych metali;
do elektrycznego odłączania rurociągów od wybuchowych podziemnych konstrukcji przedsiębiorstw;
przy wyjściu rurociągu z terytorium dostawcy i wejściu na terytorium konsumenta;
na wejściu sieci ciepłowniczej do obiektów mogących być źródłem prądów błądzących;
na naziemnych pionowych odcinkach wejść i wyjść GRP (punktów dystrybucji gazu) i GDS (stacji dystrybucji gazu);
do elektrycznego odłączania rurociągów od obiektów podziemnych przedsiębiorstw, w których ochrona nie jest zapewniona lub jest zabroniona ze względu na zagrożenie wybuchem.
Projekty izolacyjnych połączeń kołnierzowych
W tej chwili znamy jeden krajowy dokument regulacyjny i techniczny regulujący konstrukcję i wymiary IFS - GOST 25660-83 „Kołnierze izolacyjne do rurociągów podwodnych dla PN 10 MPa”, ale każdy producent podczas produkcji IFS kieruje się wymaganiami klienta wymagań i projektuje połączenie zgodnie z tymi wymaganiami.
Rozważając cechy konstrukcyjne izolacyjne połączenie kołnierzowe, formalnie można wyróżnić następujące typy:
IFS zgodnie z GOST25660-83;
IFS, składający się z trzech kołnierzy;
IFS produkcji LLC „Gazavtomat” (przy zastosowaniu kołnierzy zgrzewanych doczołowo w wersji 2 i 3).
Zalecenia dotyczące produkcji IFS, na które warto zwrócić uwagę, zawarte są w „Zasadach projektowania i bezpieczna obsługa rurociągi technologiczne” (PB nr 003.585-03 z dnia 10.06.2003).
Rozważmy różne konstrukcje IFS (ryc. 2,3,4).
IFS zgodnie z GOST 25660-83
Zmontowany IFS zgodnie z GOST 25660-83 służy do elektrochemicznej ochrony przed korozją rurociągów podwodnych, podziemnych i lądowych przy ciśnieniu 10,0 MPa (100 kgf/cm2) i temperaturze czynnika nie wyższej niż 80 0C.
Wymagania techniczne do kołnierzy określono w GOST 12816-80 „Kołnierze armatury, części łączących i rurociągów dla Ru od 0,1 do 20,0 MPa”.
Pierścień do tego połączenia może być wykonany z tekstolitu (zgodnie z GOST 5-78), fluoroplastiku (zgodnie z GOST 10007-80) lub paronitu (GOST 481-80). Wynika to z faktu, że tego typu materiały są dość odporne na wilgoć i nie pozwalają, aby środowisko zewnętrzne miało negatywny wpływ na elementy połączenia.
Według GOST 25660-83 materiały na uszczelki i tuleje muszą mieć następujące właściwości:
obciążenie niszczące - nie mniej niż 260 MPa;
opór elektryczny - nie mniej niż 10 kOhm;
absorpcja wody - nie więcej niż 0,01%.
Ponadto, aby zapewnić izolację elektrochemiczną, konieczne jest pokrycie powierzchni kołnierzy stykających się z uszczelką specjalnym materiałem ochronnym elektrycznym, politetrafluoroetylenem lub kompozycją na bazie fluoroplastycznego gatunku F 30 LN-E. Grubość powłoki 0,2 (±0,05) mm. Powłoka musi mieć jednolitą grubość i połysk, nie może wykazywać żadnych łuszczenia się, pęcznienia, porowatości, pęknięć ani odprysków.
IFS, składający się z trzech kołnierzy
Dane IFS stały się powszechne w przemyśle gazowniczym.
W ich konstrukcji (rys. 3) oprócz dwóch kołnierzy głównych przyspawanych do końców gazociągu występuje trzeci kołnierz, którego grubość zależy od średnicy gazociągu i mieści się w zakresie 16- 20 mm. Aby odizolować elektrycznie kołnierze od siebie, pomiędzy nimi instaluje się uszczelki paronitowe. Uszczelki są pokryte elektrycznie izolującym lakierem bakelitowym w celu zabezpieczenia przed wilgocią. Uszczelki elektroizolacyjne mogą być również wykonane z tworzywa winylowego lub fluoroplastiku.
Ściągi są zamknięte w dzielonych tulejach z fluoroplastiku; pomiędzy podkładkami i kołnierzami znajdują się również uszczelki izolacyjne wykonane z paronitu pokrytego lakierem bakelitowym. Wzdłuż obwodu kołnierzy znajdują się gwintowane gniazda, w które wkręcane są śruby, służące do sprawdzania rezystancji elektrycznej pomiędzy każdym kołnierzem głównym a kołnierzem pośrednim.
Te IFS są instalowane na DN od 20 mm. W konstrukcji zastosowano przede wszystkim kołnierze zgodnie z GOST 12820-80.
Wadą tego połączenia jest to, że wytrzymuje ciśnienie tylko do 2,5 MPa.
IFS z reguły montowany jest na naziemnych pionowych odcinkach wejść i wyjść stacji szczelinowania hydraulicznego i dystrybucji gazu. Aby monitorować przydatność do użytku i naprawę IFS, należy je zainstalować za zaworami odcinającymi wzdłuż przepływu gazu na wysokości nie większej niż 2,2 m.
W przypadku danych IFS rezystancja (zmontowana) w stanie mokrym musi wynosić co najmniej 1000 omów.
IFS wyprodukowany przez spółkę z oo „Gazavtomat”
Ten typ IFS został opracowany przez Gazavtomat LLC i spełnia wymagania wszystkich niezbędnych dokumentów regulacyjnych i technicznych.
Główną różnicą pomiędzy tym izolacyjnym połączeniem kołnierzowym jest to, że w jego konstrukcji zastosowano dwa kołnierze zgodnie z GOST 12821-80 „Kołnierze stalowe do spawania doczołowego dla PN od 0,1 do 20,0 MPa”: wersja 2 (z występem) i wersja 3 - wersja (z wnęką) - z niewielkimi modyfikacjami konstrukcyjnymi (zmniejsza się wielkość występu i zwiększa wielkość wnęki). Wynika to z konieczności zapewnienia większej izolacji elektrycznej i szczelności układu. Dane IFS można wykorzystać dla rurociągów pracujących przy ciśnieniach nominalnych do 6,3 MPa i temperaturach do 300°C. Pragnę zauważyć, że zastosowanie kołnierzy drugiej i trzeciej wersji zgodnie z GOST 12821-80 nie jest przypadkowe. Zgodnie z przepisami i przepisami budowlanymi (SNiP 2.05.06.85) oraz zasadami bezpieczeństwa (PB) z dnia 06.10.2003 nr 03-585-03 dla IFS zaleca się stosowanie kołnierzy tych konkretnych konstrukcji, co zapewnia wysoki poziom bezpieczeństwa technologicznego rurociągów.
Cała konstrukcja skutecznie izoluje od siebie dwa odcinki rurociągu, połączone ze sobą izolacyjnym połączeniem kołnierzowym.
Pomiędzy kołnierzami instalowana jest uszczelka izolacyjna, w otworach mocujących montowane są tuleje izolacyjne, a pomiędzy podkładkami nakrętek a kołnierzami znajdują się uszczelki izolacyjne. Materiał uszczelki, tulei izolacyjnych i podkładek musi spełniać warunki szczelności połączenia kołnierzowego przy parametrach pracy rurociągu (ciśnienie, temperatura).
Zastosowanym materiałem izolacyjnym jest paronit, który jest wstępnie suszony, co pozwala na zwiększenie oporu elektrycznego. Aby zabezpieczyć uszczelki przed wilgocią po wyprodukowaniu, są one starannie pokrywane elektrycznie izolującym lakierem bakelitowym (BT-99).
Zgromadzenie IFS
Produkcja i montaż IFS odbywa się w środowisku fabrycznym.
Podczas montażu izolacyjnych połączeń kołnierzowych należy przestrzegać jasnej kolejności:
1) przed montażem powierzchnie uszczelniające kołnierzy pokrywa się lakierem izolacyjnym lub specjalnym natryskiem (IFS zgodnie z GOST 25660-83);
2) Elementy złączne IFS są izolowane od kołnierzy za pomocą tulei (GOST 25660-83) lub uszczelek izolacyjnych;
3) aby uniknąć odkształceń, kołnierze łączy się poprzez kolejne dokręcanie diametralnie przeciwnych śrub;
4) przed i po montażu, końcówki uszczelek izolacyjnych i podkładek, a także powierzchnia wewnętrzna rury i kołnierze pokrywane są lakierem izolacyjnym, a kołnierze suszone są w temperaturze do 200°C.
Testy IFS
Oprócz tego, że IFS poddawane są badaniom przewidzianym w dokumentacji opracowanej przez producenta IFS, istnieją wymagania ogólne zgodnie z badaniami określonymi w „Zasadach projektowania i bezpiecznej eksploatacji rurociągów technologicznych”. Zgodnie z tym dokumentem zmontowany IFS musi przejść instalację elektryczną i próby hydrauliczne.
Zmontowane izolacyjne połączenie kołnierzowe jest testowane w suchym pomieszczeniu za pomocą miernika przy napięciu 1000 V.
Podczas badań elektrycznych kołnierze izolacyjne sprawdzane są zarówno w stanie mokrym, jak i suchym, za pomocą specjalnego urządzenia – meggera. Testy te należy przeprowadzić w następującej kolejności:
pomiędzy kołnierzami;
pomiędzy każdym kołnierzem i każdym kołkiem.
W celu przeprowadzenia tzw. testów na mokro należy IFS zalać wodą i pozostawić na godzinę.
Wymagania dotyczące rezystancji izolacji suchej:
między kołnierzami - nie mniej niż 0,2 MOhm;
pomiędzy każdym kołnierzem i każdym kołkiem - co najmniej 1 MOhm.
Wymagania dotyczące rezystancji mokrej izolacji:
między kołnierzami - co najmniej 1000 omów;
między kołnierzem a kołkiem - co najmniej 5000 omów.
Do hydraulicznego badania wytrzymałości i szczelności połączenia stosuje się metodę badania ciśnieniem wody na specjalnym stanowisku. Próbę ciśnieniową przeprowadza się za pomocą ręcznej pompy hydraulicznej.
Niestety przeprowadzenie testów hydraulicznych prowadzi do kilkukrotnego wzrostu kosztów produktów, co najczęściej nie odpowiada klientowi. W takim przypadku możliwe jest, po uzgodnieniu z klientem, nie przeprowadzanie tych testów, ponieważ będą one nadal przeprowadzane w miejscu instalacji podczas sprawdzania całego systemu.
Z prób elektrycznych i hydraulicznych należy sporządzić protokół.
Przyłącza przystosowane są do pracy w zakresie od ciśnienia resztkowego (próżni) wynoszącego 0,001 MPa do nadciśnienia otoczenia nie wyższego niż 25,0 MPa, minimalna temperatura środowiska pracy nie jest niższa niż – 60°С, a maksymalna temperatura środowisko pracy nie jest wyższe niż + 260 ºС.
Zakres zastosowania IFS to rurociągi w przemyśle chemicznym, petrochemicznym, naftowym, rafineryjnym, gazowniczym i innych pokrewnych, transportujące media gazowe, parowe i ciekłe.
Pod względem odporności na czynniki klimatyczne środowisko zewnętrzne urządzenia muszą być zgodne z wersjami UHL, kategoria umieszczenia 1 zgodnie z GOST 15150.
Połączenia muszą być zaprojektowane do instalacji na obszarach geograficznych o sejsmiczności do 8 punktów włącznie w 12-punktowej skali przyjętej w Federacji Rosyjskiej zgodnie z SNiP II-7.
Połączenia muszą dotyczyć wyrobów specjalnego przeznaczenia (IKN) typu 1, odnawialnych, zgodnie z GOST 27.003.
Projektowanie i produkcja IFS
Izolacyjne połączenie kołnierzowe składa się z dwóch lub trzech kołnierzy, pomiędzy którymi osadzone są uszczelki izolacyjne. Kołnierze są łączone ze sobą za pomocą kołków i śrub. Kołki są oddzielone od kołnierzy tulejkami PTFE lub alternatywnie rurkami termokurczliwymi wykonanymi z tego samego materiału. Nakrętki i podkładki są izolowane od kołnierzy włóknem szklanym zgodnie z GOST 12652-74. Aby umożliwić podłączenie elektrycznych przyrządów pomiarowych do systemu, przyłącza posiadają połączenia śrubowe. Można przez niego nawet podłączyć ładowarkę iskrową.
Konstrukcja IFS z dwoma kołnierzami
- 1 - kołnierz;
- 2 - uszczelka izolacyjna (PTFE);
- 3 - rura;
- 4 - nakrętka;
- 5 - spinka do włosów;
- 6 - podkładka metalowa;
- 7 - podkładka izolacyjna (włókno szklane);
- 8 – tuleja izolacyjna (PTFE). Wersja IFS z kołnierzem pośrednim
- 1, 2 - kołnierze;
- 3 - rura,
- 4 – uszczelki izolacyjne (PTFE);
- 5 - spinka do włosów;
- 6 - nakrętka;
- 7 - podkładka metalowa,
- 8 - podkładka izolacyjna (włókno szklane);
- 9 - tuleja izolacyjna (PTFE).
IFS odpowiada projektowi klimatycznemu UHL z kategorią umiejscowienia 1 zgodnie z GOST 15150.
IFS musi spełniać wymagania GOST 25660, GOST 12.2.003, GOST 12.2.049, wymagania tych specyfikacje techniczne i zestaw dokumentacja projektowa, zatwierdzony w określony sposób, a także wymagania dokumentacji regulacyjnej i technicznej Rostechnadzor.
Połączenia kołnierzowe izolujące mogą pracować w dowolnej pozycji. Ich parametry połączenia odpowiadają wymaganiom ustalonym przez GOST 12815, 12820 i 12821. Połączenia zachowują równoległość do powierzchni uszczelniającej, odbiegając od niej jedynie o 0,2 milimetra na każde 100 milimetrów długości. Konstrukcja IFS pozwala uniknąć przypadkowego poluzowania zapięcia jednostki montażowe i węzły. Na częściach nie znajdziesz żadnych ostrych krawędzi ani zadziorów. Na powierzchniach, które nie zostały jeszcze poddane obróbce, mogą występować jedynie niewielkie wgniecenia, osady szlamu lub inne drobne niedoskonałości. Żadne media robocze nie mogą jednak przechodzić przez punkty połączeń. Wszystkie stosowane ciśnienia, zarówno próbne, jak i robocze, odpowiadają wymaganiom GOST 356.
Połączenia kołnierzowe wytrzymują wibracje o wartości 2 mm/s generowane przez źródła zewnętrzne w pobliżu miejsca montażu. Nie boją się części i ekspozycji na środowisko zewnętrzne.
Jeśli rysunki nie wskazują jeszcze bardziej rygorystycznych wymagań, to maksymalne odchylenia rozmiary należy obliczać według następujących wzorów:
Do powierzchni mechanicznych obrabialne: otwory H14, wały H14 ( podpisać)
Do powierzchni nieobrobionych maszynowo, jak również na połączeniach poddanych obróbce i nieleczonych, oblicza się na podstawie poniższej tabeli.
Masa połączenia kołnierzowego ma minimalny błąd. Od wartości wskazanej na rysunkach wymiarowych ostateczna wartość różni się o 10% w górę lub w dół. Połączenia gwintowe wykonywane są zgodnie z GOST 24705, GOST 9150, GOST 16093. Jeśli chodzi o klasę dokładności gwintu, zgodnie z GOST 16093 nie będzie ona niższa niż gruba. Drugi wątek będzie wyjątkowo pełny i czysty. Nie znajdziesz tutaj zadziorów, ściętych grzbietów czy nieprzyjemnych wgnieceń. Kołnierze produkowane są zgodnie z wymaganiami GOST 12820, GOST 12821, GOST 12815.
Izolacyjne połączenia kołnierzowe są zmontowane tak dobrze, że końce śrub i kołków wystają na zewnątrz tylko o jeden skok gwintu lub nawet mniej. Kołnierze posiadają również otwory na śruby i kołki. Umieszczone są symetrycznie na obu kołnierzach. Na częściach, które będą potrzebne obróbka, wszystkie zadziory zostały wcześniej usunięte, a ostre krawędzie o promieniu 0,2-0,4 mm są stępione, chyba że istnieją inne dodatkowe instrukcje.
