Rozmiar produktu szybka regulacja za pomocą specjalnych linijek poprzez przesuwanie prawego i górnego wrzeciona (lewe i dolne wrzeciono reguluje się w niewielkim zakresie, aby skompensować zużycie narzędzia)
Okres pełnienia obowiązków puste miejsca Dzieje się to poprzez potężną skrzynię biegów wykorzystującą dwie pary górną i dolną, rowkowaną, oddalonych od siebie. Rozwiązanie to pozwala zwiększyć niezawodność i dokładność podawania niewystarczających detali dobra jakość i dużą wilgotność (w przeciwieństwie do znajdującego się w pobliżu cietrzewia jarzębinowego).
Maszyna czterostronna „START 5x210” w komplecie z system bezstopniowej regulacji prędkości posuwu, co pozwala optymalnie dostosować się do dostępnego materiału do pracy.
Dokładne położenie przedmiotu obrabianego w dwóch płaszczyznach zapewniają specjalne płyty nośne biegnące prawie na całej długości blatu oraz sparowane rolki sprężynowe. Siła docisku każdego wałka jest regulowana niezależnie w szerokim zakresie. Sparowana konstrukcja rolek umożliwia równomierne rozłożenie siły docisku.
Precyzyjne szlifowanie wałów roboczych maszyna czterostronna „START 5x210” gwarantują całkowity brak bicia osiowego i promieniowego narzędzia.
Wysoka prędkość wrzeciona(4500 obr/min) pozwala uzyskać wysoką jakość wykończenia powierzchni. Opcjonalnie istnieje możliwość zamontowania jednego lub dwóch wrzecion górnych o prędkości obrotowej 6000 obr/min.
Strugarka czterostronna „START 5x210” wyposażony systemu ochrony z odwrotnego wyrzutu przedmiotu obrabianego.
Łóżko zostało zaprojektowane w taki sposób, aby to zapewniało łatwy dostęp do wszystkich ważnych elementów maszyny, zachowując jednocześnie niezbędną sztywność eliminującą drgania podczas pracy.
Powierzchnia robocza Stół wykonany jest ze szczególnie mocnej stali, co zwiększa jego żywotność, a także jest dodatkowo szlifowany, aby zminimalizować opory podawania i zwiększyć dokładność obróbki.
Żywotność powierzchni roboczej wynosi co najmniej 10-15 lat Jeśli jednak zajdzie taka potrzeba, część tę można wymienić oddzielnie od reszty wyposażenia. Wymienna powierzchnia robocza sprawia, że żywotność maszyny jest praktycznie nieograniczona, w przeciwieństwie do analogów, gdzie rama maszyny i jej powierzchnia robocza tworzą jedną całość.
Sterowanie układami elektrycznymi maszyny odbywa się za pomocą niezależnej konsoli mobilnej.
Maszyna może być wyposażona w specjalny stół recepcyjny z precyzyjną regulacją wysokości. Odpowiednio dobrana wysokość stołu odbiorczego pozwoli uniknąć „podcięcia” na końcu obrabianego przedmiotu.
Kompaktowe wymiary i niewielka waga maszyny sprawiają, że jest ona dość mobilna i łatwa w montażu.
Najbardziej uproszczona, ale przemyślana konstrukcja zapewnia jego wysoką niezawodność.
Tabela. Charakterystyka niektórych maszyn czterostronnych (charakterystyka - firma sprzedająca, model, liczba wrzecion, szerokość obrabianego przedmiotu, wysokość obrabianego przedmiotu, minimalna długość obrabianego przedmiotu, średnica wrzeciona, prędkość obrotowa, prędkość posuwu, długość stołu załadowczego, obecność podpory łączącej , moc silnika 1 i 4 wrzecion, moc silnika 2 i 3 wrzecion, obecność suportu formierskiego, możliwe położenia suportu formierskiego, moc silnika suportu formierskiego, moc silnika posuwu, moc podnoszenia trawersu silnik, całkowita moc silników maszyny, wymiary maszyny, masa maszyny podstawowej, producent to BZDS S23-4, Winner, Nortec, Gau Jing Machinery Industrial Co. Ltd GA-623H, Nortec, Machinery Industrial Co. Ltd GN-6S23, Griggio SpA G 240/5, BZDS C25-5a Pro, SCM Group Superset NT Plus, High Point M-180, High Point MX-180/5, Ledinek Superles 4V-S150, REX Bigmaster 310- K, SCM Group Topset Master, REX Timbermaster Type U-41-K, MIDA Alfa-500)
Rysunek 1. Schematy mechanizmów podających
Rysunek 2. Schemat napędu kardana rolek podających za pomocą przekładni ślimakowych
Rysunek 3. Opcje umieszczenia wrzeciona w maszynach czterostronnych
Zobacz tabelę i rysunki w
Jakość obrabianych części w dużej mierze zależy od równomierności tego ruchu.
Mechanizmy podające na maszynach czterostronnych
Mechanizmy podające maszyn czterostronnych to urządzenia posiadające połączenie cierne pomiędzy przedmiotem obrabianym a elementami go podającymi. Ruch detali następuje na skutek przylegania ich powierzchni do ruchomych elementów roboczych przenośnika podającego. W tym przypadku pokonywany jest opór w postaci przyłożonych do nich sił tarcia oraz podłużnych składowych sił skrawania.
W maszynach czterostronnych stosowano i stosuje się mechanizmy transportu skoncentrowanego trzech typów: gąsienicowe, rolkowe, rolkowe i rolkowe rozproszone (ryc. 1).
Gąsienicowe mechanizmy posuwu wyróżniają się pewnym chwytem detali poruszających się po stole, co eliminuje ich poślizg oraz równomiernym rozkładem siły pionowej, co ogranicza prostowanie wypaczonych detali. Takie mechanizmy służą do podawania krótkich detali (np. w maszynach domowych modeli PARK-8 i PARK-9, przeznaczonych do obróbki klepek parkietowych) oraz w wielu nowoczesnych maszynach czterostronnych opartych na dwustronnej strugarko-grubościówce - w obszar podparcia złącza.
Mechanizmy rolkowo-gąsienicowe wyróżniają się także niezawodnym chwytem i dużą siłą posuwu detali. Stosowane są przede wszystkim w maszynach do obróbki ciężkich detali o dużych przekrojach np. belek ściennych.
Maszyny rolkowe, składające się z rolek (rolki to para równoległych wałów napędowych obracających się ku sobie), były pierwotnie stosowane w maszynach czterostronnych. Mechanizmy te wyróżniają się prostą konstrukcją, niezawodnością i małą wrażliwością na różnice w grubości poddawanych obróbce detali.
Powszechną wadą mechanizmów skoncentrowanego podawania wszystkich trzech wymienionych typów jest przesuwanie krótkich przedmiotów od końca do końca; przy ukośnie ściętych końcach elementy obrabiane mogą być ściskane na boki i do góry, co powoduje konieczność zwiększenia siły docisków górnych i bocznych w maszynie, co prowadzi do wzrostu wymaganej siły posuwu.
Dlatego w konstrukcji większości produkowanych współcześnie maszyn czterostronnych zastosowano rozproszony mechanizm podający w postaci zestawu rolek napędowych umieszczonych jedna za drugą na całej długości stołu roboczego.
Po raz pierwszy maszyna czterostronna z tak rozproszonym mechanizmem podawania została wprowadzona w 1960 roku przez niemiecką firmę Harbs i dziś jest w nią wyposażona zdecydowana większość maszyn czterostronnych. Zaletą mechanizmu rolkowego jest możliwość podawania detali ze szczeliną międzykońcową i obróbki tylko jednego detalu, który bez popychania przez podążające za nim inne, jest swobodnie przenoszony przez rolki napędowe po całej maszynie. Co więcej, nawet podczas podawania detali od końca do końca, ostatni załadowany detal nie pozostaje zaciśnięty w maszynie.
Rolki takiego mechanizmu podającego osadzone są na pojedynczej belce na wahaczach i jednocześnie pełnią rolę docisków górnych. W starszych modelach maszyn rolki te dociskane były do obrabianego przedmiotu za pomocą sprężyn, dziś jednak wykorzystuje się do tego celu cylindry pneumatyczne. Belka wraz ze wszystkimi rolkami i dociskami jest podnoszona w celu dostosowania do wielkości obróbki za pomocą napędu silnikowego, który umożliwia również swobodny dostęp do stołu roboczego maszyny i jej wrzecion w celu kontroli i wymiany frezów.
Powierzchnia robocza rolek podających w maszynach jest karbowana. Rolki napędowe zamontowane za frezem wykańczającym pokryte są warstwą odpornego na zużycie tworzywa sztucznego.
Napęd posuwu na maszynach czterostronnych
Ryż. 2. Schemat napędu kardana rolek podających za pomocą
przy użyciu przekładni ślimakowych:
1 - belka;
2 - dźwignia wahadłowa;
3 - wałek podający;
4 - wrzeciono rolki podającej;
5 - oś obrotu ślimaków skrzyni biegów;
6 - przekładnia ślimakowa;
7 - wał kardana;
8 - pulpit maszyny;
9 - linijka prowadząca
Początkowo obrót rolek takich mechanizmów podających napędzany był wspólnym wałem przechodzącym przez całą belkę podnoszącą, za pomocą przekładni stożkowych i napędów łańcuchowych.
Ale w 1970 r Niemiecka firma Gubisch opracował czterostronny frezarka wzdłużna
Maud. GN14, w którym po raz pierwszy zastosowano kardanowy napęd rolek podających, który dziś stosowany jest w konstrukcjach niemal wszystkich podobnych maszyn. W takim napędzie każda z rolek podających jest połączona poprzez przekładnię kardana z wałem wyjściowym swojej przekładni ślimakowej, a ślimaki wszystkich tych przekładni znajdujących się na tej samej osi są połączone sprzęgłami i obracają się jednocześnie za pomocą jednego napędu (ryc. 2), który jest również zamontowany na belce i unosi się wraz z nią.
Jako napęd obrotu rolek początkowo stosowano silniki elektryczne z wariatorami różnej konstrukcji, zapewniające płynną kontrolę prędkości posuwu. W nowoczesne maszyny Zamiast wariatorów stosuje się sterowanie częstotliwościowe prędkością obrotową silnika elektrycznego mechanizmu podającego za pomocą przetworników elektronicznych.
Obsługuje maszyny czterostronne
Każda maszyna czterostronna jest wyposażona w co najmniej cztery podpory: poziomą (dolną i górną) i pionową (lewą i prawą). W takim przypadku lewe zaciski można przechylić. W tzw. formierkach stosuje się dodatkową uniwersalną podporę – formierkę.
W trosce o ujednolicenie każdy producent sprzętu stara się, aby wszystkie te zaciski były takie same. Jednak na ich konstrukcję duży wpływ ma potrzeba ruchów regulacyjnych. Zatem dla dolnego i prawego wrzeciona posuwowego wymagana jest regulacja promieniowa, a jej wartość jest minimalna, ponieważ konieczna jest jedynie regulacja naddatku usuwanego przez zainstalowany na nich frez. Jednocześnie wszystkie wrzeciona lewe i górne, dostosowane do wielkości obrabianego przedmiotu, muszą poruszać się w znacznych granicach. Wszystkie wrzeciona zazwyczaj mają również możliwość ruchu osiowego w celu regulacji położenia frezów profilowych.
Wrzeciono, w zależności od konstrukcji opracowanej przez producenta maszyny, jest albo wałem silnika elektrycznego (wrzeciona silnika), albo wałem osadzonym na łożyskach i wprawianym w ruch obrotowy przez silnik elektryczny poprzez napęd pasowy. W najprostszych i najtańszych maszynach jeden silnik elektryczny może obracać jednocześnie dwa pionowe wrzeciona.
Aby przenieść obrót silnika elektrycznego na wrzeciono, przestarzałe modele wykorzystują paski klinowe, podczas gdy nowoczesne wykorzystują cienkie syntetyczne.
Dokładność i sztywność wrzecion w dużej mierze zależy od łożysk, w których są one zamontowane. Wielu producentów stosuje łożyska konwencjonalne, aby obniżyć koszty swoich maszyn, natomiast producenci drogich i wysokiej jakości wykorzystują łożyska o wysokiej precyzji.
Uważa się, że stosowanie maszyn z wrzecionami silnikowymi jest nieskuteczne, ponieważ podczas wymiany w nich łożysk równowaga wirnika może zostać zakłócona, co może prowadzić do obniżenia jakości obróbki. Dodatkowo w zaciskach napędzanych paskiem pasek pełni funkcję amortyzatora, co zapobiega przeciążeniu silnika; Wymiana go w przypadku awarii będzie kosztować mniej niż wymiana wrzeciona silnika.
Aby wykonać ruchy regulacyjne, zaciski są montowane na prowadnicach w kształcie jaskółczego ogona lub na równoległych wałkach. Ruch podpór po nich odbywa się za pomocą pary „śruba-nakrętka”, obracanej ręcznie, z kontrolą położenia na linijce z noniuszem lub w maszynach wyposażonych w układ elektroniczny sterowanie sterowane za pomocą serwomotorów.
Wspornik frezarki do maszyny czterostronnej
Nazwa ta wzięła się z koncepcji „kalevki” – profilu wyciętego na krawędzi przedmiotu obrabianego. Niejaki Armin Berner zaprojektował swoją pierwszą formierkę w Niemczech w 1920 roku. W 1954 roku niemiecka firma Weinig ogłosiła, że otrzymała patent na wielofunkcyjną czterostronną maszynę z suwakiem formującym, który można ustawiać w różnych pozycjach.
Podpora taka w zależności od konstrukcji i modelu maszyny czterostronnej może pracować w stosunku do przedmiotu obrabianego wyłącznie od dołu, od dołu i od lewej, od dołu i od góry, od dołu i od prawej oraz od dołu, od góry, od lewej, prawej lub przechylić pod dowolnym kątem.
Wybór możliwości technologicznych tej obudowy uzależniony jest od profili przekrojowych produkowanych przez firmę części.
W większości przypadków wsporniki formierskie w przedsiębiorstwach krajowych są zwykle używane do wykonywania podłużnego wgłębienia na spodniej stronie obrabianej części, na przykład listwy, lub do wzdłużnego cięcia frezowanych półfabrykatów na wąskie części.
Jest jeszcze jeden niuans: wybierając maszynę wielu pracowników produkcyjnych nawet nie myśli o wymaganej mocy tego wrzeciona, co prowadzi do błędów podczas obróbki części. Dlatego dla uproszczenia obliczeń przyjmuje się, że podczas cięcia piłami wykonanie jednego cięcia wymaga mocy silnika o mocy 1 kW na 1 cm grubości przedmiotu obrabianego. Oznacza to, że jeśli za pomocą wrzeciona formierskiego przetnie się przedmiot o grubości 40 mm na trzy części (dwiema piłami), wówczas moc jego silnika musi wynosić co najmniej 8 kW.
Moc pozostałych wrzecion na maszynach czterostronnych
Jeśli przeprowadzimy prostą analizę ofert handlowych na maszyny czterostronne, przekazywanych przez nasze firmy zajmujące się handlem obrabiarkami potencjalnym nabywcom, okazuje się, że z jakiegoś powodu moc napędowa wrzecion w tych urządzeniach jest bardzo często taka sama.
Jednocześnie pierwszy dolny frez w maszynie, który tworzy podstawę do dalszej obróbki części, usuwa dość niewielki naddatek z przedmiotu obrabianego, a wymagana moc jego napędu jest niższa niż to, co oferują sprzedawcy. Moc silnika elektrycznego prawego frezu może być również niewystarczająca, ponieważ usuwa naddatek na krawędzi przedmiotu obrabianego, który jest zawsze węższy niż największa szerokość czoła.
Najpotężniejszy z nich powinien być napęd górnego frezu poziomego, który usuwa zwiększony naddatek, który uwzględnia wszelkie niedokładności wymiarów przedmiotu obrabianego pod względem grubości i szerokości. Doświadczenie pokazało, że moc silnika powinna wynosić co najmniej 11 kW. Co więcej, może to nie wystarczyć, jeśli mają być przetwarzane głębokie profile.
Brak mocy na co najmniej jednym wrzecionie powoduje konieczność zmniejszenia prędkości posuwu, co zmniejsza produktywność maszyny.
Skład i rozmieszczenie wrzecion maszyn czterostronnych
Na ryc. 3 pokazuje niektóre przykłady możliwe opcje wzajemne ustawienie wrzecion w maszynach czterostronnych. Producenci muszą wybrać je z wyprzedzeniem, przed zakupem maszyny, w oparciu o wymagany profil przedmiotu obrabianego.
Zatem przy ułożeniu wrzecion pokazanym na ryc. 3.1, możliwa jest obróbka części o profilu prostokątnym lub płytkim profilowaniu z czterech stron. Skład wrzecion pokazany na ryc. 3.2 umożliwia frezowanie głębokiego profilu na dolnej powierzchni części, a konfiguracja wrzeciona pokazana na ryc. 3.3, - na prawej krawędzi (zasilającej).
Jeżeli skład podzespołów maszyny odpowiada pokazanemu na
ryż. 3.4, za pomocą wspornika formierskiego umieszczonego w różnych pozycjach, możliwe jest wykonanie głębokich profili na wszystkich powierzchniach części i wykonanie jej cięcia wzdłużnego.
Dodatkowe wrzeciono dolne, jak na schemacie pokazanym na ryc. 3.5, umożliwia np. przy łączeniu za pomocą stołu grzebieniowego wypoziomować powierzchnię dolnej powierzchni części i wyfrezować na niej profil za pomocą wrzeciona formierskiego.
Aby pobrać próbkę głębokiego profilu wzdłuż lewej krawędzi i innych powierzchni części, stosuje się dodatkowe wrzeciona pionowe i formierskie (schemat 3.6).
Układ wrzecion odpowiadający schematowi 3.7 umożliwia uzyskanie profili w kształcie litery U, a pokazanych na schemacie 3.8 - w kształcie litery H.
Układ wrzecion pokazany na rys. 3.9 umożliwia frezowanie profili w kształcie litery K, a schemat pokazany na ryc. 3.10, - jeszcze bardziej złożony, z dodatkowymi rowkami wzdłużnymi.
Na maszynach, w których wrzeciona są rozmieszczone zgodnie ze schematami na ryc. 3.11 i 3.12 istnieje możliwość wykonania profili w kształcie litery X.
Wrzeciona można ułożyć sekwencyjnie w różnej kolejności, np. w takiej, która pozwala na rozłożenie naddatku usuwanego przy formowaniu profilu pomiędzy dwa, a nawet trzy frezy. Ponadto niektórych profili nie da się uzyskać bez pochylenia przynajmniej jednego wrzeciona.
Dlatego wiodący producenci obrabiarek, na zamówienie konkretnego konsumenta, mogą wyprodukować maszyny czterostronne, które mają dziesięć lub więcej wrzecion. Obecnie na rynku odnowionych, używanych urządzeń często spotyka się maszyny z niestandardowymi układami wrzecion.
Hałas maszyn czterostronnych
W wielu krajach maksymalny dopuszczalny poziom hałasu w miejscu pracy jest prawnie ustalony na 85 decybeli (dB). Jeżeli poziom hałasu przekracza tę wartość, należy zastosować sprzęt ochronny. W rzeczywistości 85 dB to maksymalny poziom hałasu, na jaki można być narażonym przez osiem godzin, nie powodując uszkodzenia słuchu. Wzrost poziomu tego hałasu o 3 dB odpowiada podwojeniu natężenia narażenia i skróceniu o połowę dopuszczalnego czasu narażenia na dźwięk. Przy poziomie 88 dB dopuszczalny czas ekspozycji wyniesie cztery godziny, przy 91 dB – dwie godziny itd. Oznacza to, że ucho jest w stanie tolerować hałas o natężeniu 110 dB zaledwie przez kilka minut.
Ale ten poziom hałasu jest typowy dla wszystkich pracujących maszyn czterostronnych. I nawet obecność na sprzęcie osłon dźwiękochłonnych, które z reguły są otwarte z tyłu maszyny i pełnią raczej funkcję dekoracyjną niż ochronną, nie pomaga w jego zmniejszeniu. Dlatego też takie maszyny w produkcji należy umieścić w specjalnej dźwiękoszczelnej kabinie (ryc. 4), a operatorzy maszyn muszą podczas pracy nosić antyfony.
Maszyny czterostronne są jednym z głównych rodzajów sprzętu w każdym przedsiębiorstwie zajmującym się obróbką drewna i od nich właściwy wybór Często zależy nie tylko od jakości produktu, ale także produktywności przedsiębiorstwa. Oznacza to, że przy wyborze maszyny należy zwrócić uwagę nie tylko na jej cenę, ale także dokładnie przestudiować konstrukcję takiego sprzętu oraz oferty potencjalnych dostawców, w szczególności porównując je z potrzebami przedsiębiorstwa i dopiero następnie podejmij ostateczną decyzję o zakupie.
Andriej MOROZOW,
Firma „Technologie Medialne”,
na zlecenie magazynu LesPromInform
Frezarka wzdłużna czterostronna do drewna przeznaczone do jednoczesnego frezowania płaskiego i profilowego desek, belek i półfabrykatów różnego typu (narzędzie to popularnie zwane jest „czworobokiem”, nie odejdziemy od tradycji). To narzędzie ma swoje własne cechy i cechy, o których będziemy mówić...
Najpopularniejsze modele czworoboczne to S26-2M, S25-2A, S25, S16-2A. Maszyna typu C16-2A przeznaczona jest do obróbki szafek, listew przypodłogowych, stolarki i podobnych materiałów. Pierwsze trzy maszyny obrabiają podłogi (deski) oraz belki do stolarki okiennej i drzwiowej.
Konfigurowanie maszyny czterostronnej
Czterostronna maszyna do obróbki drewna to żeliwna rama, na której znajduje się stół, mechanizmy tnące i podające napędzające silnik elektryczny.
Przed rozpoczęciem pracy należy zainstalować ostry nóż lub nóż. Następnie na podstawie samej części ustawiana jest maszyna (linijki, zaciski, mechanizm podający itp.). Mechanizm zaciskowy należy zamontować w taki sposób, aby pręt przechodził tak swobodnie, jak to możliwe i nie wibrował. Górne rolki są zamontowane w taki sposób, aby blok mógł przejść pod nimi po ich opuszczeniu.
Po upewnieniu się, że maszyna jest skonfigurowana, należy przepuścić przez nią kilka pasków testowych. Dzięki temu na pewno będziesz mieć pewność, że maszyna jest skonfigurowana poprawnie, a nawet jeśli tak nie jest, nie zepsujesz upragnionego przedmiotu. Przedmioty obrabiane należy podawać od końca do końca. Najpierw przetwarzaj krótkie przedmioty o wielokrotnościach długości, po czym możesz rozpocząć przycinanie.
Główne problemy i ich eliminacja:
Nierówna powierzchnia. Wada jest możliwa na skutek nieprawidłowego ustawienia wałów noży i/lub wibracji maszyny;
Chwyty boczne. Ta wada wskazuje na nieprawidłową regulację zacisków lub obróbkę zakrzywionych przedmiotów;
Zniekształcony profil - nieprawidłowy montaż noży/frezów na głowicach pionowych;
Niedopasowanie języka i wpustu. Wada ta powstaje w wyniku niedokładnego montażu lub ostrzenia noży.
Dwie podstawowe zasady bezpieczeństwa - nie pracuj na maszynie bez osłony, nie wchodź na maszynę w trakcie jej pracy (czyszczenie, regulacja itp.).
Rodzaje frezów, czyli jak i z czym pracować...
Przed montażem noże i noże muszą być idealnie naostrzone i dobrze wyważone. Równomiernie przymocuj do wału, dokręcaj śruby jedna po drugiej, zaczynając od środka.
Istnieją cztery rodzaje noży- montowane i czołowe, pełne i kompozytowe. Do pracy z częściami stolarskimi zwykle stosuje się frezy mocujące i złożone. Podczas regulacji noży parametry są zapisywane, a po zakończeniu ostrzenia profil nie ulega zmianie. Średnica noży wynosi 80-180mm.
Aby uzyskać gładkie frezowanie, należy zastosować cylindryczne frezy mocujące o średnicy 80-140mm, wysokości 40-260mm, z czterema wkładkami noży.
W celu idealnego wykonania rowków i grzbietów należy stosować zamontowane frezy tylcowe. Frez tego typu służy do wycinania wpustów o szerokości 4-12 w deskach o grubości 28 i 36 mm.
Lutowane płytki tarczowe i frezy do rowków są idealne do:
Prostokątne rowki wzdłużne i poprzeczne;
Drewno laminowane.
Uzupełnieniem frezów są płytki wykonane ze stali szybkotnącej lub węglika spiekanego.
Do gładkiego frezowania zwykle stosuje się frezy posiadające od 4 do 8 frezów. Przewagą krajarek nad nożami jest szybki i łatwy montaż, podwyższony poziom bezpieczeństwo (w przeciwieństwie do noży).
Obsługa czterostronnej frezarki wzdłużnej
Smarowanie
Konieczne jest smarowanie przekładni maszyny co kwartał (tj. Co 3 miesiące) olejem AK-Yu;
Łożyska kulkowe smarowane są smarem US-2 z tą samą częstotliwością;
Tuleje i łożyska ślizgowe - każda zmiana na oleju stałym US-3;
Śruby ustalające smarowane są co miesiąc smarem US-2;
Co miesiąc smaruj prowadnice zacisków środkiem IM-45.
Konfigurowanie maszyny czterostronnej
Przy ustawianiu maszyny na wymaganą grubość materiału należy wyregulować wysokość podpory z rolkami górnymi, a także podpory u góry głowicy tnącej za pomocą kół zamachowych, a rolek dociskowych - za pomocą śrub. Do regulacji szerokości służy lewy trzpień pionowy i dociski boczne.
Dopasowanie do wymaganego profilu odbywa się poprzez zamontowanie noży profilowych na głowicach.
Podstawowe zasady konfiguracji maszyny czterostronnej:
Ustawić krawędź stołu przedniego i dolne rolki pod stołem na grubość równą usuwanej warstwie drewna;
Górne rolki ustawione są odpowiednio do grubości obrabianego przedmiotu (margines docisku - 5mm);
Noże z przednią głowicą są instalowane na poziomie tylnego stołu;
Rolki górne i rolki dociskowe regulują szerokość i grubość obrabianego przedmiotu. W rolkach rezerwa na zaciskanie wynosi 5 mm, w rolkach zaciskowych - 15-20 mm;
Linijkę prowadnicy montuje się w odległości 3-4 mm od głowicy pionowej (zachować kąt 90 w stosunku do rolek dolnych);
Wykonujemy ostateczne osiowanie głowic tnących.
Co maszyna powinna zapewniać po regulacji:
Prostość krawędzi bocznych (sprawdź szczelinomierzem, dopuszczalna norma to 0,2 na metr);
Równoległość przeciwległych krawędzi (sprawdź suwmiarką, dopuszczalna norma to 0,3);
Prostopadłość sąsiadujących krawędzi (sprawdzić szczelinomierzem, tolerancja 0,15 do 0,1 m);
Jednolitość grubości pręta.
Czterostronna maszyna DIY
Wysokiej jakości czterostronna maszyna do belek, która zapewni właścicielowi przyjemność z użytkowania i przyniesie minimum kłopotów, jest dość droga. Znaczna część ludzi woli zrobić domową maszynę czterostronną. Nie musisz być super profesjonalistą, aby własnoręcznie wykonać czterostronną maszynę. Przyjrzyjmy się więc bliżej, z jakich etapów składa się produkcja maszyny.
Instrukcje
- Przede wszystkim tworzymy ramę dla samej maszyny. To jest powierzchnia, na której wszystko zostanie zainstalowane niezbędny sprzęt. Rama musi mieć kolano w kształcie litery U, które utrzyma oś Z. W tym celu wymagana jest rura o grubości 2,5 cm. Po umieszczeniu połączeń rur należy zastosować środek uszczelniający.
- Prowadnice silnika i osi X Teraz musimy zamontować prowadnice osi X. Są one wykonane z aluminium i powinny mieć wgłębienie w kształcie litery U o szerokości 1,9 cm. Można je kupić w każdym sklepie sprzedającym wyroby metalowe. Montujemy silnik za pomocą uchwytu i mocujemy go do wału silnika elektrycznego.
- Przygotowujemy podstawę (oś X), potrzebujemy metalu lub plastiku, który zostanie przymocowany do ramy. Następnie mocujemy łożyska do kawałka aluminium.
- Przygotowujemy platformę Y. Jest identyczna jak platforma X, tylko obrócona o 90 stopni. Następnie następuje montaż silnika i prowadnic na platformie X, po czym składa się platformę ruchomą Y. Nie zapomnij o nakrętce łączącej i łożysku.
- Montaż osi Z na tym etapie Aby zmontować oś Z, należy powtórzyć procedurę montażu osi X i Y. Bierzemy płaski materiał i mocujemy do niego silnik z prowadnicami, po czym montujemy łożysko i profil w kształcie litery U. Nasza platforma porusza się w górę i w dół, więc ciężar silnika może spowodować jego wyskoczenie. Aby temu zapobiec, należy zamontować łożysko wałeczkowe na każdym końcu prowadnicy.
Ostatni etap. Przymocuj silnik do platformy Z i zamontuj platformę w ramie. Nasz projekt jest już prawie gotowy. Pozostaje nam tylko podłączyć silniki elektryczne i uruchomić program.
Zwracamy uwagę na film „Jak złożyć maszynę czterostronną”.
Maszyny znanych dostawców - gwarancja jakości
„DIOS” – sprzęt i komponenty do obróbki drewna
Grupa handlowo-przemysłowa „Marketlis-DIOS” od ponad 17 lat dostarcza klientom wysokiej jakości sprzęt do obróbki drewna znanych światowych producentów. Od 2002 roku ta firma działa jak osobna struktura i z sukcesem zaopatruje ukraińskich producentów w wysokiej jakości niezbędny sprzęt: maszyny do obróbki drewna, sprzęt i narzędzia do obróbki drewna itp.
Firma co roku bierze udział w światowych wystawach tematycznych. Znajomość najnowszych innowacji i osiągnięć w swojej dziedzinie, a także wieloletnie doświadczenie pozwalają firmie konkurować ze znanymi europejskimi dostawcami.
LLC „Dom Handlowy Negocjator-Inżynieria”
Spółka z oo „Trading House Negotsiant-Engineering” rozpoczęła swoją działalność na rynku obróbki drewna w 1997 roku. Dziś firma ta jest jednym z liderów w dostawie europejskiego sprzętu do obróbki drewna na rynek rosyjski.
Wśród klientów Trading House LLC są znani białoruscy i Rosyjskie firmy I fabryki mebli z którym rozwinęła się relacja oparta na zaufaniu. „Trading House Negotsiant-engineering” jest dealerem ponad stu europejskich i Rosyjscy producenci sprzęt.
Firma nie tylko dostarcza urządzenia, ale także konsultuje, oferuje ostateczne rozwiązania techniczne, a także oferuje usługi instalacji, uruchomienia i konserwacji urządzeń.
Grupa spółek Global Edge
Wyrażenie „Global Edge” pojawiło się w 1991 roku. To chyba najbardziej znana grupa firm na rynku rosyjskim. Global Edge to pionierzy, którzy w latach 90. jako pierwsi sprowadzili do Rosji wysokiej jakości sprzęt do obróbki drewna.
Przecinarki taśmowe, amerykańskie czterostronne maszyny, europejskie urządzenia do masowej produkcji mebli i inny sprzęt to zasługa Global Edge.
Firma ma wiele poważnych nagród, w tym: ogólnorosyjski konkurs „Russian Forest”, „Lider obróbki drewna”, „Najlepszy Rosyjskie przedsiębiorstwa„, „Najlepszy Dostawca 2005”, „Standard Europejski”, we wszystkich konkursach firma zajmowała pierwsze miejsca.
Cena frezarki czterostronnej
Zastanawialiśmy się już, jak zrobić maszynę własnymi rękami. Jeśli jednak masz możliwość zakupu gotowej maszyny, lepiej wybrać tę opcję. Cena maszyny czterostronnej jest dość zróżnicowana i mieści się w przedziale cenowym - 400 000-1 000 000 rubli. Cena noży do maszyny czterostronnej zaczyna się od 220 rubli. Można kupić używaną lub chińską maszynę - ale efekt nie jest taki sam. Dwie najlepsze opcje to kupić lub zrobić samemu.
DO kategoria:
Maszyny do obróbki drewna
Frezarki wzdłużne czterostronne
Frezarki wzdłużne czterostronne przeznaczone są do obróbki płaskiej i profilowej wszystkich czterech powierzchni przedmiotu lub płyty w jednym przejściu. Czasami na tych samych maszynach instaluje się piły, aby oddzielić obrabiane przedmioty według szerokości lub grubości.
Projekt
Korpusy robocze czterostronnej frezarki wzdłużnej (rys. 1) składają się z dwóch wrzecion poziomych – górnego i dolnego – oraz dwóch wrzecion pionowych – prawego i lewego. W niektórych modelach maszyn dodatkowo instalowane jest piąte dolne wrzeciono poziome. Podawanie materiału odbywa się rolkowo-gąsienicowo lub rolkowo. Maszyny wyposażone są w linijki prowadzące i dociski. Wszystkie elementy zamocowane są na odlewanej ramie.
Podczas pracy detale (deski) podawane są w sposób ciągły do mechanizmu podającego ręcznie lub za pomocą urządzenia podającego. Obrabiany przedmiot chwytany przez urządzenia podające podawany jest na noże dolnej poziomej głowicy tnącej. Dolna głowica frezowa obrabia powierzchnię dolną tworząc pierwszą powierzchnię bazową, następnie obrabiany przedmiot wchodzi do głowicy frezowej prawego wrzeciona pionowego, które poprzez obróbkę krawędzi tworzy drugą powierzchnię bazową. Na podstawie tych dwóch powierzchni obrabiany przedmiot nasuwa się na głowicę frezarską lewego wrzeciona pionowego strugając drugą krawędź, a na koniec górna głowica pozioma obrabia powierzchnię górną.
Wrzeciona montowane są najczęściej na podporach, które umożliwiają zmianę ich położenia podczas regulacji w płaszczyźnie pionowej i poziomej. Jest to bardzo ważne, ponieważ czterostronne frezarki wzdłużne przeznaczone są do obróbki detali (desek) o różnych rozmiarach, zarówno pod względem szerokości, jak i grubości. Pionowe wrzeciona maszyn można również pochylać w płaszczyźnie prostopadłej do kierunku posuwu.
Ryż. 1. Schemat czterostronnej frezarki wzdłużnej: 1 - podpora piątego wrzeciona (formierskiego), 2 - podpora wrzeciona górnego poziomego, 3 - wrzeciono górne poziome, 4 - wrzeciono pionowe prawe, 5 - podpora wrzeciona dolnego wrzeciono poziome, 6 - wspornik mechanizmu posuwu, 7 - wrzeciono poziome dolne, 8 - dociski poziome, 9 - wrzeciono pionowe lewe, 10 - wspornik lewego wrzeciona pionowego, 11 - wrzeciono formierskie, 12 - linijki prowadzące, 13 - podstawa płyta, 14 - zacisk pionowy
Dodatkowe piąte wrzeciono dolne I nazywane jest często wrzecionem formierskim; służy do wybierania profilu w dolnej powierzchni detali i dzielenia ich według szerokości lub grubości na osobne pręty. W pierwszym przypadku na wrzecionie montowane są frezy profilowe, w drugim – piły tarczowe o średnicy do 350 mm. W maszynach C16-4A wspornik formy można przesunąć z położenia dolnego do górnego w celu usunięcia głębokiego profilu na górnej powierzchni obrabianego przedmiotu (deski). Dodatkowo maszyny te posiadają możliwość obrotu dodatkowego wrzeciona o 90°, co pozwala na wykorzystanie go do podziału detali na grubość.
Wrzeciona obracają się z częstotliwością 5000-6000 obr/min z poszczególnych silników elektrycznych. Często maszyny są wyposażone w silniki elektryczne z wydłużonymi wałami (ryc. 141), które są jednocześnie wrzecionami.
Wrzeciona, wykonane oddzielnie od silników elektrycznych, są z nimi połączone za pomocą sprzęgieł lub napędów pasowych; w tym przypadku silniki elektryczne działają na prąd o częstotliwości przemysłowej, we wszystkich pozostałych na prąd o wyższej częstotliwości (100 Hz).
Niektóre modele czterostronnych frezarek wzdłużnych wyposażone są w noże prasujące (rys. 3) montowane bezpośrednio za pierwszym poziomym wrzecionem dolnym. Z trzech zainstalowanych noży prasowalniczych dwa pracują, a trzeci jest wpuszczony mimośrodem pod prowadnice i znajduje się w rezerwie. Noże prasujące usuwają drobne nierówności z obrabianych dolnych warstw detali. Każdy nóż jest zainstalowany w wysuwanym pudełku pod pewnym kątem do kierunku ruchu przedmiotów obrabianych. Noże można przesuwać na wysokość (każdy z osobna) za pomocą rolek mimośrodowych. Jest to konieczne, aby zmienić grubość usuwanych wiórów.
Noże prasujące usuwają długie wióry, których nie są w stanie usunąć urządzenia odciągowe, dlatego maszyny dodatkowo wyposażone są w urządzenie do kruszenia wiórów, napędzane oddzielnym silnikiem elektrycznym.
Jeśli pod nożami prasującymi utkną wióry, na powierzchni przedmiotu obrabianego mogą powstać wybrzuszenia, nieregularności, rowki i wgłębienia. W przypadku wykrycia tej wady należy sprawdzić, czy nóż jest prawidłowo zamontowany. Obracając mimośród, nóż jest zagłębiany, pudełko z nożem jest wyjmowane z maszyny w celu sprawdzenia, a nóż rezerwowy zostaje uruchomiony.
Wióry są spychane pod nóż, gdy pomiędzy nim a łamaczem wióra istnieje szczelina (miejscowa lub na całej długości) lub gdy nóż wystaje ponad łamacz wióra o mniej niż 1-2 mm, a także gdy tylna krawędź łamacza nóż znajduje się poniżej poziomu łamacza wiórów. Po wyeliminowaniu niedociągnięć pudełko z nożem zostaje ponownie umieszczone na miejscu.
Ryż. 2. Silnik elektryczny z wałem pełniącym jednocześnie funkcję wrzeciona pionowego frezarki wzdłużnej: 1 - obudowa, 2 - nakrętka, 3 - nóż, 4 - mechanizm podnoszenia wrzeciona, 5 - prowadnice zacisków, 6 - śruba do przesuwania wrzeciono w płaszczyźnie poziomej
W przypadku zasilania rolkowo-gąsienicowego łańcuch i rolki działają z jednego napędu (często z wariatorem do płynnej zmiany prędkości). Prędkość posuwu mieści się w zakresie 4-42 m/min. Górne rolki można regulować na wysokość.
Rolkowy mechanizm podawania znajduje się w głowicy maszyny, ale rolki można rozmieścić wzdłuż maszyny. Ich powierzchnia jest falista lub gładka. Jeżeli rolki zamontowane są za górnym wałem tnącym, czasami pokrywa się je gumą, co zapewnia lepszą przyczepność do powierzchni przedmiotu obrabianego, a jednocześnie pozwala zachować klasę chropowatości jego obróbki.
Ryż. 3. Noże prasujące: 1 - nóż, 2 - pudełko, 3 - śruba, 4 - wałek mimośrodowy, 5 - urządzenie do kruszenia wiórów
Urządzenia prowadzące składają się z płyt stalowych i linijek prowadzących. Płyty stanowią powierzchnię nośną dla obrabianych przedmiotów. Regulacja wysokości płyty nośnej stołu przedniego przed dolną poziomą głowicą tnącą odbywa się poprzez obrót pokrętła mechanizmu śrubowego, a tym samym zmienia grubość wiórów usuwanych z przedmiotu obrabianego. Grubość ta nie powinna przekraczać wysokości nierówności na powierzchni przedmiotu obrabianego.
Czterostronne frezarki wzdłużne wyposażone są w system scentralizowany sterowanie, które przewiduje blokadę zapobiegającą uszkodzeniu poszczególnych elementów maszyny w przypadku pomyłki operatora maszyny w sterowaniu maszyną.
Frezarki wzdłużne czterostronne S10-2, S16-5, S16-4A, S25-01 mają wiele wspólnego w konstrukcji i różnią się głównie wielkością, a w niektórych przypadkach kolejnością ułożenia części roboczych i mocą elektrycznych silników napędowych.
Maszyna S10-2 przeznaczona jest do jednoczesnej obróbki czterech stron detali i desek o szerokości do 100 mm (w indeksie modelu) i grubości do 50 mm. Wszystkie maszyny modeli C16 przeznaczone są do obróbki detali i desek o szerokości do 160 mm i grubości do 80 mm; maszyny S25-01 - do detali o szerokości do 260 mm i grubości do 125 mm.
Maszyna S16-4A jest główną maszyną w grupie czterostronnych frezarek wzdłużnych. Przeznaczona jest do płaskiego frezowania desek, prętów i desek jednocześnie z czterech stron.
Łoże maszyny jest żeliwne, w kształcie skrzynki. Silniki elektryczne osadzone są na wspornikach ramy, a głowice tnące na ich wałach. Do łoża przymocowane są również linijki prowadzące i rolki sprężynowe w celu dociskania detali do stołu maszyny i linijki prowadzącej.
Wspornik z silnikiem elektrycznym dolnej poziomej głowicy nożowej (pierwszy w kierunku podawania) może poruszać się w pionie i mocowany jest za pomocą docisku mimośrodowego. Wspornik z silnikiem elektrycznym prawej głowicy pionowej (drugiej w kierunku podawania) może poruszać się w kierunku poprzecznym i mocowany jest za pomocą zacisku zaciskowego. Podpora lewej głowicy pionowej (trzecia w kierunku podawania) porusza się w pionie za pomocą pokrętła i jest mocowana za pomocą zacisku; w kierunku osiowym położenie zacisku zmienia się i mocuje za pomocą śrub.
Aby dopasować rolki podające, głowice tnące i elementy dociskowe do wielkości struganego materiału, maszyna wyposażona jest w odpowiednie wagi. Na maszynie zamontowany jest licznik formujący, panel sterowania znajduje się w przedniej części ramy, wyposażenie elektryczne maszyny umieszczone jest w szafce elektrycznej. Detale podawane są do maszyny ręcznie lub za pomocą magazynu, pobierane przez walce podające (dwa dolne i dwa górne) z napędu składającego się z silnika elektrycznego, wariatora, skrzyni biegów i napędu zębatego. Prędkość posuwu jest płynnie zmienna.
Położenie przedmiotu poruszającego się podczas obróbki wyznaczają stoły podporowe i prowadnice boczne.
Wszystkie wrzeciona posiadają osłony, które jednocześnie pełnią funkcję pojemników na wióry. Przed mechanizmem podającym zamontowany jest ogranicznik grubości deski oraz zabezpieczenie przed pazurami.
Układ sterowania maszyną uniemożliwia włączenie i obsługę mechanizmu podającego przy wyłączonym przynajmniej jednym z silników elektrycznych części roboczych oraz niemożliwym jest włączenie silników elektrycznych przy niezamontowanych osłonach.
Ryż. 4. Frezarka wzdłużna czterostronna S25-01: 1 - wspornik wału noża górnego, pokrętło regulacji wału noża górnego, 3 - pokrętło regulacji bloku urządzenia zaciskowego, 4 - blok urządzenia zaciskowego, 5 - koła ręczne regulacji mechanizmu posuwu, 6 - panel sterowania , 7 - blok z mechanizmem podającym, 8 - odbiornik wydechowy lewego wrzeciona pionowego
Moc silników elektrycznych maszyny oraz duża prędkość posuwu pozwalają na zastosowanie trybów obróbki dużej prędkości podczas obsługi maszyny.
Maszyna S16-4A, jako maszyna z obróbką przelotową, z płynną prędkością posuwu, może zostać włączona w linię automatyczną.
Modelem podstawowym jest także czterostronna frezarka wzdłużna C25-01. W przednim bloku ramy zamontowany jest rolkowy mechanizm podawania z płynną zmianą prędkości. Konstrukcja maszyny pozwala na uzupełnienie jej o automatyczny podajnik magazynkowy, dla którego napędu znajduje się gwiazdka na jednym z wałków mechanizmu podającego maszyny. Rolki podające dopasowują się do grubości materiału za pomocą pokręteł. Elementy zaciskowe znajdujące się w obszarze wrzecion pionowych zamontowane są we wspólnym bloku. Podczas regulacji wysokości elementów zaciskowych blok porusza się w płaszczyźnie pionowej za pomocą pokrętła. Górny poziomy wał noża osadzony jest na wsporniku po lewej stronie łoża. Aby wyregulować jego wysokość, zapewniono mechanizm śrubowy do przesuwania zacisku za pomocą pokrętła. Panel sterowania maszyny znajduje się z przodu maszyny, tam gdzie się znajduje miejsce pracy operator maszyny.
Wybór trybu pracy
Tryb pracy dobierany jest w zależności od mocy najbardziej obciążonego silnika elektrycznego oraz klasy chropowatości obrabianej powierzchni. Wskaźniki te oblicza się analogicznie jak dla grubiarki, tyle że dla wszystkich silników elektrycznych części roboczych. Następnie prędkość posuwu dobiera się w zależności od mocy najbardziej obciążonego silnika, pod warunkiem uzyskania wymaganej klasy chropowatości obrabianej powierzchni.
Konfigurowanie maszyn
Frezarki wzdłużne czterostronne są najbardziej skomplikowanymi pod względem ustawień z całej grupy frezarek wzdłużnych. Zamontowali zespoły tnące, elementy mocujące i urządzenia podające.
Górna tworząca cylindrycznej powierzchni tnącej dolnej poziomej głowicy nożowej, znajdująca się przed pozostałymi narzędziami tnącymi maszyny, musi pokrywać się z powierzchnią roboczą tylnego (stałego) stołu lub być od niej o 0,02-0,05 mm wyższa. Położenie głowicy tnącej względem tylnego stołu sprawdza się analogicznie jak przy ustawianiu żelazko, czyli pasek kontrolny. Zbieżność poziomej stycznej do powierzchni cięcia i powierzchni roboczej stołu tylnego zapewnia się poprzez przesuwanie wspornika wrzeciona głowicy tnącej na wysokość, obracanie mimośrodowego wałka, na którym opiera się wspornik, lub przesuwanie wspornika za pomocą innych urządzeń.
Stół przedni (ruchomy) maszyny montowany jest pod tylnym o ilość warstwy drewna usuniętej z lica przedmiotu obrabianego. Wielkość ta zależy od naddatku na obróbkę i waha się od 1 do 3 mm.
Jeżeli konstrukcja stołu przedniego przewiduje możliwość przesuwania na wysokość jedynie jego szczęki, znajdującej się przy głowicy tnącej, to o grubości ciętej warstwy decyduje położenie tej szczęki. Taka konstrukcja stołu umożliwia łatwą zmianę grubości usuwanej warstwy drewna.
Ustawiając dolną poziomą głowicę frezową do frezowania profilowego, oprócz ustawienia jej wysokości, należy dostosować jej położenie do szerokości stołu. Do regulacji wykorzystuje się część referencyjną lub część wcześniej obrobionej części. Część umieszcza się na tylnym stole nad głowicą tnącą i dociska do prawej pionowej linijki.
Jeżeli planowane jest późniejsze frezowanie krawędzi przedmiotu obrabianego, pomiędzy częścią odniesienia a linijką umieszcza się przekładki o grubości równej grubości warstwy drewna odciętej prawą główką noża. Głowicę montuje się w kierunku poziomym i pionowym wzdłuż części odniesienia i zabezpiecza.
Górną poziomą głowicę nożową umieszczoną za dolną montuje się tak, aby odległość krawędzi tnących noży od stołu znajdującego się pod głowicą była równa grubości obrabianych detali.
Jeżeli górna głowica frezowa znajduje się jako pierwsza w ruchu przedmiotu obrabianego, wówczas jednocześnie dopasowuje się również stół górny, do powierzchni roboczej, do której obrabiany przedmiot dociska się górną powierzchnią podczas frezowania jego dolnej powierzchni z dolną poziomą głowica tnąca. Stół ten montowany jest nad tylnym stołem dolnej poziomej głowicy frezowej, równolegle do powierzchni stołu, na wysokości równej grubości frezowanego przedmiotu. Głowicę montuje się tak, aby pozioma płaszczyzna cięcia pokrywała się z powierzchnią roboczą stołu górnego.
Do profilowej obróbki powierzchni poziomą górną głowicę nożową reguluje się w taki sam sposób jak dolną głowicę profilową.
Prawą pionową głowicę nożową (lub frez) montuje się w płaszczyźnie poziomej, tak aby zapewnić usunięcie warstwy drewna o zadanej grubości z prawej krawędzi obrabianego przedmiotu. W tym celu krawędź tnąca narzędzia, które ma najmniejszy promień obrotu (przy frezowaniu profilowym krawędzi), musi wystawać w lewo poza płaszczyznę prawej przedniej linijki pionowej o wielkość równą grubości drewna usunięcie warstwy z najbardziej wystającej części profilu. Lewa głowica pionowa (fret) jest instalowana w kierunku poziomym do określonej szerokości części.
Powierzchnia robocza lewej linijki prowadzącej jest zainstalowana w płaszczyźnie stycznej do okręgu obrotu krawędzi skrawającej narzędzia, która ma najmniejszy promień, równolegle do kierunku posuwu przedmiotu obrabianego. W kierunku pionowym narzędzie tnące jest zainstalowane tak, aby jego noże pokrywały grubość części,
Do profilowania krawędzi frezy na wrzecionach pionowych dopasowywane są do części referencyjnej. Frez przesuwa się na wysokość tak, aby jego profil pokrywał się z profilem części referencyjnej dociskanej do stołu maszyny. Jeżeli po wyprofilowaniu krawędzi konieczne jest usunięcie warstwy drewna z dolnej powierzchni przedmiotu obrabianego, wówczas frezy reguluje się zgodnie z częścią odniesienia umieszczoną na podkładce dystansowej. Grubość podkładek powinna być równa grubości usuwanej warstwy drewna. Powierzchnia nośna rolek lub gąsienic powinna wystawać 0,3-0,5 mm ponad powierzchnię stołu. Dolne korpusy paszowe reguluje się poprzez przesuwanie ich na wysokość.
Górne rolki podające ustawione są na wysokość w odległości od powierzchni dolnych rolek lub gąsienic, równej grubości obrabianego przedmiotu lub nieco mniejszej od grubości (1-1(5 mm). Wielkość siły docisku górne rolki podające na przedmiocie reguluje się poprzez ściśnięcie sprężyn. Siła docisku musi być wystarczająca do pokonania oporu posuwu, jednocześnie nie można wytworzyć zbyt dużego nacisku rolek na przedmiot obrabiany, ponieważ powoduje to dodatkowe siły zasilające.
Podczas regulacji docisków pionowych należy wyregulować ich położenie na wysokość oraz ustawić wielkość siły docisku.
Wszystkie pionowe elementy mocujące, znajdujące się przed górną głowicą frezową, są zamontowane 1,5 mm poniżej płaszczyzny poziomej frezowania wzdłużnego głowicy, tak aby dociskały obrabiany przedmiot, nawet jeśli jego górna powierzchnia nie jest frezowana, i zapewniały normalną pracę inne narzędzia skrawające maszyny. Pionowe urządzenia dociskowe za górną głowicą tnącą montuje się poniżej poziomej płaszczyzny cięcia głowicy o 0,5 mm.
Dociski poziome lewe montuje się na poziomie płaszczyzny cięcia lewej głowicy pionowej (freza). Dociski służące do podparcia wiórów przed narzędziami skrawającymi (poziome i pionowe) montuje się na poziomie płaszczyzny skrawania narzędzia, równolegle do kierunku posuwu.
Zaciski powinny zapobiegać wibracjom przedmiotu obrabianego lub jego oddalaniu się od powierzchni podstawy. Wielkość docisku reguluje się dokręcając sprężyny.
Po ustawieniu maszyny należy usunąć ciała obce z okolic narzędzi tnących i innych mechanizmów maszyny, sprawdzić ręcznie łatwość obrotu narzędzi tnących oraz założyć wszystkie osłony na maszynę. Następnie włącz maszynę i przeprowadź testową obróbkę detali. Po sprawdzeniu wymiarów i jakości otrzymanych części, w razie potrzeby dokonuje się regulacji maszyny.
Prawidłowo skonfigurowana maszyna powinna zapewniać dokładność wymiarów i kształtu obrabianych części z odchyleniami od prostoliniowości krawędzi bocznych nie większymi niż 0,2 mm na długości 1000 mm; od równoległości krawędzi bocznych - nie więcej niż 0,3 mm na długości 1000 mm; od prostopadłości krawędzi i czoła - nie więcej niż 0,15 mm na długości 100 mm; od jednorodności grubości - zgodnie z II klasą dokładności obróbki.
Po wstępnym ustawieniu maszyny na zadaną wielkość obróbki poddaje się obróbce dwa lub trzy egzemplarze próbne i na podstawie wyników pomiarów ustawienie uważa się za zakończone lub dokonuje się w nim regulacji.
Część referencyjna używana do strojenia jest kopią części, wyprodukowaną z poziomem dokładności o jedną klasę wyższym niż klasa dokładności części. Standard wykonany jest z twardego drewna lub, lepiej, z lignofolu. Wymiary standardu muszą być okresowo monitorowane.
Dopuszczalne jest wykorzystanie odcinka wcześniej obrobionej części przy ustawianiu maszyn do zgrubnej obróbki części zgodnie z 3. klasą dokładności. Warunki obróbki części testowych, według których regulowana jest maszyna, oraz same części muszą być charakterystyczne dla danej partii detali.
Podczas ustawiania konieczne jest użycie precyzyjnych przyrządów pomiarowych.
Praca na maszynach
Czterostronna frezarka wzdłużna obsługiwana jest przez dwóch lub trzech pracowników. Przed przystąpieniem do pracy należy upewnić się czy ilość obrabianych przedmiotów jest wystarczająca i czy układ wydechowy jest sprawny,
Przed uruchomieniem maszyny należy sprawdzić sprawność i prawidłowe położenie wszystkich urządzeń zabezpieczających, a przed ustawieniem wyłączyć panel maszyny, na którym znajduje się przycisk sterowania, aby zapobiec możliwości przypadkowego włączenia maszyny.
Do czterostronnej frezarki wzdłużnej nie należy podawać płyt o krawędziach skrzydełkowych, głębokich rowkach lub krzywiznach, a także płyt przesuszonych z dużymi wypaczeniami.
Podczas pracy operator maszyny stojąc przy stole podającym pilnuje, aby deski na rolkach stołu znajdowały się w jednym rzędzie, bez większych zniekształceń, korygując ręcznie nieprawidłowo leżące deski. Jeżeli maszyna nie jest wyposażona w stół podający, należy to zrobić deski lub półfabrykaty ze stosu układane są na stole przed maszyną Materiał należy podawać bez przerw międzykońcowych. Podczas strugania krótkich detali rozdarcia międzykońcowe prowadzą do zatrzymania przedmiotu w maszynie, co może prowadzić do powstawania wad obróbczych na obrabianej powierzchni (rozdarcia w poprzek detalu, przypalenia). Jeżeli przy danej prędkości posuwu nie da się uniknąć rozerwania od końca do końca, należy zmniejszyć posuw.
Operator maszyny musi zadbać o prawidłowe położenie ograniczników ograniczających wielkość dostarczanych detali, ponieważ przedmioty z nadmiernymi naddatkami dostające się do maszyny mogą prowadzić do awarii maszyny lub przegrzania silników elektrycznych.
Wymiary detali po frezowaniu należy kontrolować co 20-30 minut za pomocą sprawdzianów. Jeżeli podczas pracy prędkość obrotowa jednego z korpusów roboczych spadnie (co można rozpoznać po pojawieniu się hałasu nietypowego dla normalnej pracy maszyny), operator maszyny ma obowiązek natychmiast wyłączyć podawanie do czasu, aż organy robocze osiągną wymaganą prędkość . Jeżeli rolki podające ślizgają się, co świadczy o osłabieniu docisków, należy zatrzymać maszynę i po jej sprawdzeniu wyeliminować przyczynę zakłócającą normalne podawanie detali do maszyny.
Zatrzymując maszynę należy sprawdzić stan silników elektrycznych i napędów pasowych. W przypadku wykrycia niedopuszczalnego nagrzewania się co najmniej jednego silnika elektrycznego, należy zatrzymać maszynę i wyeliminować przyczynę nagrzewania. Po 1,5-2 godzinach pracy należy zeszlifować i wypolerować noże.
Jeżeli stoły lub rolki zabrudzą się, należy je wyczyścić. Przyczyną pojawiania się wiórów, naderwań, mchów i puszystości na obrabianej powierzchni może być duża grubość usuwanej warstwy drewna. Chropowata powierzchnia lub duża różnica długości fali mogą być spowodowane luzami w łożyskach.
Projekt maszyny. Frezarki wzdłużne czterostronne produkowane są do obróbki detali o największym przekroju w szerokości i grubości 100X50 mm (S10-3), 160X80 mm (S16-2A, S16F-1A) i 250X125 mm (S26-2M, S25- 1A, S25-2A). Do obróbki desek parkietowych dostępne są maszyny o największych szerokościach frezowania 70 mm (PARK7) i 100 mm (PARK9).
Do mechanizacji załadunku wykorzystuje się urządzenia załadunkowe magazynowe mocowane do maszyny lub specjalne stoły podające. Do operacji rozładunku maszyny wyposażone są w przenośniki podmaszynowe i automatyczne układarki gotowych detali.
Frezarka wzdłużna czterostronna S26-2M przeznaczona jest do obróbki płyt i elementów blokowych. Na ramie w kształcie pudełka wsporniki poziome są umieszczone szeregowo dolne wrzeciono, wrzeciono pionowe prawe i lewe oraz wrzeciono górne poziome. Maszynę można wyposażyć w dodatkową podporę formierską, która przeznaczona jest do wykonywania rowków w elemencie lub rozcinania go na kawałki przy wyjściu z maszyny.
Ryż. 1. Frezarka wzdłużna czterostronna S26-2M: 1 - łoże, 2,3,5 - wrzeciona, 4 - podpora formierska, 6 - stół, 7 - wałek dociskowy, 8 - podpora dociskowa, 9 - koła ręczne, 10, 14 - rolki, C - zabezpieczenie pazurów, 12 - docisk boczny, 13 - linijka prowadząca
Narzędzia skrawające osadzone są na wrzecionach, które wprawiane są w ruch obrotowy oddzielnymi silnikami elektrycznymi poprzez napęd pasowy. Maszyna wyposażona jest w zabezpieczenie pazurów, które zapobiega wyrzuceniu obrabianego przedmiotu z maszyny. W pobliżu znajduje się pręt, który służy jako ogranicznik dostaw detali z niedopuszczalnie dużym naddatkiem.
Mechanizm podający maszyny znajduje się przed wrzecionami roboczymi i składa się z dwóch dolnych rolek nienapędowych i dwóch górnych rolek napędowych. Dla lepszej przyczepności do obrabianego przedmiotu górne rolki są rowkowane. Rolki napędzane są oddzielnym silnikiem elektrycznym z regulowanym kołem pasowym poprzez pasek klinowy (wariator) i układ kół zębatych. Wariator umożliwia płynną zmianę prędkości posuwu od 7,5 do 42 m/min. Sprężynowe rolki 7 są zamontowane na wsporniku, dociskając część do stołu. Z boku obrabiany przedmiot dociskany jest zaciskiem sprężynowym do linijki prowadzącej.
Maszyny do obróbki desek parkietowych mają podobną konstrukcję. Charakterystyczną cechą maszyn jest obecność mechanizmu podającego przenośnik do obróbki krótkich przedmiotów. Jest to przenośnik z napędem dwułańcuchowym, wyposażonym w chwytaki sprężynowe (kolce). Kolce zapewniają pewny chwyt i podawanie detali różniących się wielkością naddatku na obróbkę do 2...3 mm.
Wybór trybu pracy. Tryb pracy maszyny dobierany jest w zależności od nominalnych wymiarów części pod względem szerokości i grubości, złożoności powstałego profilu i wymaganej jakości obróbki.
Na podstawie podanych wymiarów części i znanych naddatków na obróbkę obliczana jest grubość i szerokość warstwy usuwanej przez każde narzędzie skrawające. Dane te służą do doboru dopuszczalnej prędkości posuwu w oparciu o maksymalne obciążenie silników elektrycznych mechanizmów tnących. Wyboru dokonuje się na podstawie wykresów podanych w instrukcji obsługi maszyny lub w drodze obliczeń za pomocą wzorów. Często górna głowica tnąca lub lewa głowica tnąca jest najbardziej obciążona, tworząc głębokie, złożone profile. Jeżeli określono zwiększone wymagania dotyczące czystości uzyskanej powierzchni, wówczas maksymalną prędkość przedmiotu obrabianego należy ustalić w oparciu o stan dopuszczalnego posuwu na frez.
Konfigurowanie maszyn. Ustawianie frezarek wzdłużnych czterostronnych jest operacją złożoną i czasochłonną. Aby zmniejszyć liczbę przezbrojeń, detale o tej samej standardowej wielkości powinny być przetwarzane partiami. Dobiera się możliwie najmniejszą wielkość partii, aby koniec jej obróbki zbiegł się w miarę możliwości z wymianą stępionych narzędzi skrawających. Dodatkowo kolejną partię detali należy obrobić w taki sposób, aby po pominięciu pierwszej partii potrzeba było jak najkrótszego czasu na ponowne ustawienie maszyny. Pozwala to zwiększyć wydajność pracy.
Ustawianie maszyny polega na zamontowaniu narzędzi pod zadane wymiary obróbki, regulacji stołów ruchomych i linijek prowadzących oraz regulacji elementów podających i dociskowych. Kolejność operacji strojenia zależy od rodzaju obróbki, konstrukcji maszyny, metody strojenia i narzędzi dostrajania.
Schemat ustawiania maszyny przy użyciu szablonu lub części referencyjnej pokazano na ryc. 86. Szablon instaluje się w maszynie po uprzednim przesunięciu podpór, elementów podających i mocujących na odległość nieco większą niż wielkość ustawienia. Szablon dociskany jest do powierzchni roboczej stołu i tylnej linijki prowadzącej. Najpierw wyreguluj linijki prowadzące tak, aby ich powierzchnie robocze były równoległe do siebie. Ponadto linijka tylna powinna być usytuowana stycznie do koła tnącego i wystawać względem linijki przedniej na grubość usuwanej warstwy (2...3 mm). Linijkę przednią wyrównuje się za pomocą podkładek, których grubość jest równa grubości usuwanej warstwy.
Ryż. 2. Schemat ustawienia czterostronnej frezarki wzdłużnej z wykorzystaniem szablonu: 1 - stół tylny, 2 - szablon, 3 - linijka tylna, 4 - linijka przednia, 5 - przekładki
Dopasowanie wymiarowe narzędzi skrawających odbywa się od strony podawania materiału w następującej kolejności: dolna pozioma głowica tnąca, lewa i prawa pionowa głowica tnąca, górna pozioma głowica tnąca oraz frez formujący (w razie potrzeby).
Regulacja wymiarowa dla wszystkich narzędzi skrawających jest podobna i obejmuje następujące operacje: odblokowanie wspornika, dostosowanie położenia narzędzia tnącego względem szablonu, zamocowanie wspornika. Zacisk przesuwa się za pomocą zdejmowanej rączki lub pokrętła. Podczas ręcznego obracania głowicy tnącej krawędź tnąca noża styka się z powierzchnią roboczą szablonu.
Innym sposobem ustawiania narzędzi skrawających jest wykorzystanie wbudowanych przyrządów pomiarowych: skal i tarcz. Na ryc. Na rysunku 3 przedstawiono ustawienie górnej poziomej głowicy frezowej czterostronnej frezarki wzdłużnej. Suwmiarkę przesuwa się za pomocą pokrętła, jednocześnie odliczając wielkość ruchu na skali. Po zainstalowaniu zacisku w określonej pozycji zaczynają nakładać elementy mocujące. Tylne podkładki dociskowe 9 przy górnej głowicy tnącej są regulowane na wysokość za pomocą nakrętek tak, aby odległość od stołu do powierzchni roboczej podkładek była o 2...3 mm mniejsza od wymiaru regulacyjnego X. Siła docisku podkładek reguluje się poprzez zmianę napięcia sprężyny za pomocą nakrętek. Wysokość docisku przedniego (łamacza wiórów) reguluje się poprzez obracanie nakrętek. Regulację przeprowadza się do momentu, gdy odległość stołu od krawędzi roboczej łamacza wiórów będzie równa wielkości regulacji. Siła docisku łamacza wióra do obrabianego materiału sterowana jest za pomocą pokrętła, ściskającego lub osłabiającego sprężynę.
Elementy dociskowe rolek reguluje się w następujący sposób. W miarę podawania przedmiotu należy kolejno zwalniać wszystkie dociski i regulować ich położenie względem stołu i linijek prowadzących. Do regulacji należy używać skal pomiarowych zamontowanych w pobliżu elementu regulowanego. Siłę docisku rolek reguluje się poprzez zmianę napięcia sprężyn. Siłę docisku dobieraj w zależności od rodzaju drewna i wielkości obrabianego materiału. Nie dociskaj przedmiotu obrabianego nadmiernie do stołu, ponieważ ślady rolek dociskowych pozostaną na powierzchni gotowej części.
Dolne rolki podające ustawiane są względem stołu w zależności od rodzaju, wielkości i stanu obrabianego materiału. W przypadku twardego drewna i grubych przedmiotów wartość występu przyjmuje się 0,2...0,3 mm, dla miękkiego drewna i cienkiej tarcicy - 0,3...0,5 mm.
Regulacja wysokości krawędzi roboczej stołu przedniego odbywa się poprzez obrót wałka mimośrodowego za pomocą uchwytu mechanizmu regulacyjnego. Stół należy obniżyć w stosunku do stołu tylnego o ilość warstwy zdjętej z warstwy dolnej, którą ustawia się za pomocą urządzenia odczytowego mechanizmu regulacyjnego.
Następnie reguluje się wysokość górnych rolek podających oraz montuje się listwę ograniczającą i zabezpieczenie pazurów w zależności od grubości obrabianego przedmiotu. Regulacja rolek górnych odbywa się za pomocą pokrętła poprzez przekładnię śrubową i pręty.
Ryż. 3. Ustawianie górnej poziomej głowicy frezowej czterostronnej frezarki wzdłużnej: 1 - pokrętło, 2 - pokrętło regulacji łamacza wióra, 3, 6, 7 - nakrętki, 4 - suport, 5 - sprężyna, 8 - łamacz wióra, 9 - blok zaciskowy, 10 - skala
Siła podająca wytwarzana jest poprzez dociskanie rolek górnych do materiału, a rolek dolnych poprzez sprężyny. Naciąg sprężyny reguluje się za pomocą nakrętek.
Po zakończeniu regulacji wymiarowej maszyny należy dokładnie sprawdzić ruchome części i zainstalować osłony. Rurociągi sieci wyciągowej podłączane są do odbiorników wiórów i włączają podciśnienie w układzie odsysania wiórów. Naciśnięcie przycisku włącza obrót narzędzi tnących. Gdy poprzednie wrzeciono osiągnie pełną prędkość obrotową, włączane jest następne.
Należy zapewnić bezawaryjną pracę wszystkich narzędzi skrawających na biegu jałowym, włączyć podawanie i obrabiać elementy testowe. Prędkość posuwu dobierana jest w zależności od rodzaju drewna, ilości naddatku do usunięcia oraz wymaganej jakości obróbki.
Po obróbce badane części należy zmierzyć przyrządem pomiarowym: suwmiarką, grubościomierzem indykatorowym lub miernikiem. Prostoliniowość obrabianych powierzchni sprawdza się za pomocą linijki kontrolnej i szczelinomierza. Chropowatość powierzchni określa się wizualnie poprzez porównanie ze wzorcem lub mierzy za pomocą urządzenia TSP-4.
Przy odpowiedniej regulacji maszyn czterostronnych dopuszczalne są następujące odchylenia w dokładności obrabianych części: jednolitość grubości i szerokości części na całej jej długości - zgodnie z klasą 12; nieprostość krawędzi bocznych - nie więcej niż 0,2 mm na długości 1000 mm; nierównoległość krawędzi bocznych - nie więcej niż 0,3 mm na długości 1000 mm; nieprostopadłość sąsiednich powierzchni bocznych - nie więcej niż 0,15 mm na długości 100 mm.
W zależności od wyników kontroli części testowych maszyna jest regulowana i regulowana.
Praca na maszynach. Maszyny, które nie są wyposażone w urządzenia załadowcze i rozładowcze, obsługiwane są najczęściej przez dwóch pracowników. Po uruchomieniu maszyny operator maszyny kładzie na stole kolejny przedmiot opierając jego krawędź o linijkę prowadzącą. Po przechwyceniu detalu przez rolki podające, operator maszyny przygotowuje następny.
Aby zapewnić ciągłą i równomierną pracę maszyny, materiał należy podawać bez przerw międzypowierzchniowych; w tym celu przy podawaniu krótkich detali można zmniejszyć prędkość.
Drugi pracownik musi przyjąć gotowe części, wizualnie sprawdzić jakość ich obróbki i ułożyć je w stos.
Podczas mechanicznego załadunku i rozładunku maszyny operator maszyny musi monitorować właściwa praca wszystkie elementy maszyny i otaczające ją mechanizmy. Stopień obciążenia silników elektrycznych tnących kontrolowany jest za pomocą amperomierza wbudowanego w panel sterowania maszyny.
Jeśli silniki są przeciążone, wzrasta hałas i pojawiają się stuki lub spada prędkość obrotowa narzędzi, należy wyłączyć maszynę i ustalić przyczynę problemu. Częstą przyczyną przestoju maszyny jest niewłaściwe użytkowanie. Nie można podawać detali z niedopuszczalnie dużymi naddatkami, zbyt cienkimi, wypaczonymi lub o nieregularnym kształcie. Gdy przedmiot obrabiany zacina się lub zatrzymuje, należy go włączyć zasilanie wsteczne i wyjmij obrabiany przedmiot z maszyny. Jeżeli na czyszczonych powierzchniach pojawi się mech lub puszystość, należy wymienić tępe ostrza.
Obróbka drewnianych półfabrykatów z czterech stron jednocześnie w jednym przejściu odbywa się na czterostronnych maszynach do obróbki drewna. W wyniku obróbki na takim sprzęcie otrzymuje się drewniany półfabrykat budowlany o określonej geometrii, pożądanym profilu i wymaganej jakości powierzchni. Głównymi produktami urządzeń czterostronnych są półfabrykaty drewniane w postaci desek podłogowych, okładzin, domy z bali i bloków oraz listwy.
Kupując takie urządzenie, musisz skupić się na głównym specyfikacje techniczne maszyny czterostronne:
- odstęp między posuwami przedmiotów;
- największe wymiary poprzeczne dostarczonego przedmiotu obrabianego;
- liczba wrzecion roboczych;
- całkowita waga sprzętu;
- całkowita charakterystyka mocy sprzętu.
Ze względu na liczbę wrzecion maszyny czterostronne dzielą się na maszyny pięciowrzecionowe i sześciowrzecionowe. Czasami istnieją urządzenia o konstrukcji czterowrzecionowej i odwrotnie, wielowrzecionowe.
Modele maszyn czterostronnych
Przemysł krajowy i producenci zagraniczni dostarczyć do Rynek rosyjski duża liczba czterostronnych maszyn o szerokiej gamie właściwości użytkowych. Maszyny te mogą wykonywać pracę albo w trybie półautomatycznym, albo według programu wprowadzonego do jednostki CNC.
Wśród dużej liczby pozycji w tym parku maszynowym szczególnie wyróżniają się czterostronne maszyny Beaver, które dostarczane są do Rosji od 2003 roku. Typowy asortyment tych niemieckich maszyn zawiera od czterech do ośmiu głowic wrzecionowych. Ten projekt idealnie nadaje się do rozwiązywania różnych problemów w obróbce drewna. Mogą wykonywać zarówno kalibrację wyrobów drewnianych, jak i formowanie profilu z drewna o dużej średnicy do budowy domów. Jednocześnie prędkość przetwarzania takich produktów sięga 60 metrów na minutę.
Zakres zastosowania maszyn Bauer obejmuje różne warsztaty i przedsiębiorstwa o profilu stolarsko-budowlanym, gdzie produkują płyty i tarcicę klejoną fornirowo, różnego rodzaju wyroby formowane do budowy domów typu standard, a także obróbkę drewna przy produkcji mebli.
Produkty uzyskane przy użyciu takiego sprzętu w jednym przebiegu są bardzo różnorodne. Wszystko zależy od ustawień maszyny i wprowadzonego programu obróbki przedmiotu.
DO cechy konstrukcyjne obrabiarki charakteryzują się doskonałym wyważeniem dynamicznym wrzecion, które wykonane są ze stali ulepszanej cieplnie. Te główne elementy maszyny są najpierw precyzyjnie przetwarzane, a następnie dokładnie sprawdzane. Dzięki temu wszystkie części i podzespoły maszyny charakteryzują się nienaganną jakością. Dodatkowo przed montażem na maszynie każde wrzeciono przechodzi wielogodzinne docieranie na specjalnym stojaku. Mechanizm wrzecionowy opiera się na precyzyjnych łożyskach, które nie wymagają konserwacji podczas pracy.
Czterostronna maszyna do obróbki drewna typu Beaver 416 charakteryzuje się doskonałymi właściwościami i parametrami użytkowymi. Służy do profilowej i płaskiej obróbki detali w jednym przejściu z czterech stron jednocześnie. Efektem tej pracy jest produkt o idealnej geometrii przy zadanej czystości powierzchni.
Charakterystyka techniczna urządzenia Beaver 416:
- wymiary poprzeczne obrabianego przedmiotu wynoszą 100x160 mm;
- ilość wrzecion roboczych – 4 szt.;
- posuw roboczy detalu podczas obróbki – do 25 m/min;
- moc pobierana z sieci elektrycznej – 22 kW;
- masa maszyny – 2780 kg.
Stoły robocze i podające poddawane są obróbce cieplnej, w wyniku której uzyskuje się najwyższą wytrzymałość metalu. Powierzchnia stołów pokryta jest grubą warstwą chromu, dzięki czemu odporność tych części na zużycie jest bardzo wysoka. Ponadto w wyniku polerowania tych powierzchni przedmioty obrabiane łatwo się po nich ślizgają, bez konieczności wkładania większego wysiłku w podawanie do strefy obróbki.
Łoże maszyny jest przetwarzane przy użyciu precyzyjnego japońskiego sprzętu CNC. Wiele części wpływających na odporność urządzenia na drgania podczas pracy wykonano przy użyciu technologii ultraprecyzyjnego odlewania.
Maszyna Weiniga
Schemat przedstawia podstawową konstrukcję maszyny czterostronnej
Niemiecka czterostronna maszyna Weinig służy do profilowania elementu drewnianego z czterech stron jednocześnie. Obróbka półfabrykatów drewnianych odbywa się jednocześnie z ich profilowaniem. Ponieważ wszystko odbywa się w jednym operacja technologiczna, wówczas taki sprzęt znacznie skraca czas przetwarzania jednego produktu, zwiększając tym samym wydajność pracowników.
Przewaga strugarki czterostronnej Weinig nad podobnymi urządzeniami:
- najwyższa czystość obróbki powierzchni drewna części;
- bardzo wysoka produktywność;
- dokładność zgodności produktu z określonymi parametrami geometrycznymi;
- łatwość instalacji sprzętu na miejscu produkcyjnym.
Obrabiarki firmy Weinig znajdują zastosowanie zarówno w małych przedsiębiorstwach, jak i przy indywidualnej produkcji listew drewnianych. Nienaganna czystość obróbki powierzchni pozwala na wykorzystanie sprzętu do produkcji wyrobów z każdego rodzaju drewna.
Maszyny serii S-25
Na szczególną uwagę zasługuje maszyna czterostronna S-25, która przeznaczona jest do produkcji wysokiej jakości wyrobów formowanych z drewna. Są to przede wszystkim deski podłogowe, okładziny, tarcica strugana, listwy przypodłogowe i listwy. Materiał źródłowy do uzyskania tych produktów jest deska obrzynana lub drewno. Wydajność S-25 pozwala uzyskać do 2 metrów sześciennych wysokiej jakości produktów na godzinę pracy.
Przy ciągłym zasilaniu produkt jest obrabiany z czterech stron jednocześnie w dużym zakresie wymiarowym. Urządzenie posiada ramę w kształcie skrzynki wykonaną z żeliwa, na której zamontowane są zaciski z rolkami dociskowymi przedmiotu obrabianego i mechanizmem podającym. Ten czterokierunkowy strugarka posiada stalowe podkładki-stoły do pozycjonowania półfabrykatu drewnianego podczas obróbki. Mechanizm posuwu wyposażony jest w wariator, który umożliwia płynną zmianę prędkości posuwu w zakresie od 10 do 45 m/min.
Cechy urządzenia S-25:
- niżej zlokalizowane tętnienie napędu;
- wysoka dokładność pracy wszystkich zespołów wrzecionowych;
- obecność rolek podających na całej długości przedmiotu obrabianego;
- duża prędkość posuwu przedmiotu obrabianego;
- łatwość konfiguracji i ponownej regulacji maszyny.
Sprzęt gospodarstwa domowego S-25 ma szerokie zastosowanie zarówno jako czterostronna maszyna do okładzin, jak i jako czterostronna maszyna do drewna.
Czterostronna maszyna S-26 różni się od swojego odpowiednika S25 bardziej wysoka wydajność, podwyższona do 40 m/min i zwiększona moc, pozwalają na usunięcie warstwy drewna z przedmiotu obrabianego o grubości do 10 mm w jednym przejściu. Obsługa urządzenia jest dozwolona przez niewykwalifikowany personel, ponieważ jego konstrukcja jest bardzo prosta i niezawodna. Ponadto do obróbki dozwolone jest stosowanie półfabrykatów o niskiej jakości. Ważną cechą takiego sprzętu jest możliwość obsługi go w nieodpowiednim pomieszczeniu, czasem bezpośrednio pod baldachimem przed deszczem i śniegiem.
Czasami dobra opcja dla przedsiębiorcy jest zakup używanej czterostronnej piły do drewna model S-26. Nawet przy długim czasie pracy sprzęt ten pozwala uzyskać produkty wysokiej jakości. Główne zespoły łożyskowe konfiguracji domowej można łatwo przywrócić, ponieważ wszystkie części zamienne można łatwo znaleźć na rynku sprzętu. Zwykle najbardziej materiały eksploatacyjne to noże bębnów łączących, których w bogatej ofercie znajduje się wiele firm dostarczających części zamienne do urządzeń do obróbki drewna.
Frezarki czterostronne
Elementem doboru oprzyrządowania do produkcji wyrobów formowanych z drewna jest frezarka czterostronna SKM M-412. Służy do czterostronnej obróbki elementów drewnianych za pomocą frezów. W tym przypadku możliwe jest utworzenie profilu produktu o małej głębokości. Głównym zastosowaniem tych urządzeń jest produkcja mebli, produkcja różnorodnych schodów drewnianych. Urządzenia tego typu stosowane są najczęściej tam, gdzie nie są wymagane wysokie parametry jakościowe produktów.
Cena czterostronnej piły do drewna SKM wynosi obecnie 1 milion 76 tysięcy rubli.
Cechy konstrukcyjne czterostronnej frezarki wzdłużnej SKM:
- oddzielny silnik elektryczny dla każdego wrzeciona roboczego;
- cyfrowe zapewnianie dokładności pozycjonowania;
- duża prędkość ciał roboczych;
- zwarty układ komponentów i mechanizmów;
- regulowany posuw przedmiotu obrabianego.
Dzięki obecności scentralizowanego panelu sterowania urządzenie jest bardzo wygodne i łatwe w obsłudze. Każde z wrzecion sterowane jest osobno Frezy do maszyny czterostronnej można łatwo kupić wchodząc na strony dostawców sprzętu do obróbki drewna i komponentów do nich.
Oprócz wymienionych i opisanych w artykule urządzeń czworobocznych, szeroko stosowane przez przedsiębiorców są maszyny S-16, maszyny Start i urządzenia Griggio. Którykolwiek z tych typów wsparcie techniczne Można kupić zarówno nowe jak i używane.
Wybierając maszynę czterostronną do zakupu, należy dokładnie określić zakres przyszłych produktów i wydajność pracy. I na tej podstawie zdecyduj się na osobny model. Jeśli projekt wymaga niskiej produktywności i małych wymiarów poprzecznych obrabianych detali, bardziej odpowiednia może być czterostronna mini-maszyna, która będzie kosztować znacznie mniej i zajmie dość skromną przestrzeń na placu produkcyjnym.
