Scopul lecției: studiul operațiunilor și echipamentelor de bază ale producției de forjare și decontare în producția de pachete, discuri, arbori, compresoare.

Marcarea semifabricatelor din oțel

Metalul provenit din fabrici metalurgice are propriul marcaj de fabrică. Pe fiecare închiriere, înflorește, pătrat, există o eliberare pe partea de capăt. Pe această revenire se află gradul de oțel și numărul de topire. Există, de asemenea, un document de însoțire - un certificat.

Marcarea semifabricatelor din oțel după tăiere

După ce semifabricatele din oțel sunt tăiate la secțiunea semifabricată, tot metalul (material laminat, flori, pătrat) este marcat cu vopsea conform tabelului de marcare:

Tabelul 1.

Echipamente pentru zona de achizitii

Mașină de tăiat cu ferăstrău rotund 8G662 - concepută pentru tăierea metalelor feroase cu ferăstrău segment de secțiuni rotunde, pătrate. Lungimea ferăstrăului - 1430 mm, diametru - 710 mm.

Foarfece combinate - utilizate pentru tăierea produselor laminate cu un diametru de 10-36 mm, un canal - cu un diametru de 6,5 mm, 8 mm, 10 mm, un hexagon - cu un diametru de 10-36 mm.

Mașină de ascuțit ferăstrău

Mașină de trefilare - concepută pentru sârmă de trefilare la rece de la un diametru mare la unul mai mic folosind matrițe. (De exemplu, de la 6 mm la 5,5 mm).

tăierea semifabricatelor

1) Roți abrazive (vulcanită).

Tăierea semifabricatelor pe foarfece de presă. Folosit pentru tăierea tablei.

2) Tăiere cu flacără

Există două tipuri de mașini de tăiat cu gaz: semi-automate și automate. În atelierul KKZ există o mașină automată ASSh2 (mașină automată staționară-articulată). Funcționează cu oxigen și gaz. Taie piese de prelucrat cu grosimea foii de la 6 la 60 mm. Tăiați piesele conform șablonului de copiator.

Tăiere cu plasmă

AVPR403 - mașină de tăiat apă-plasmă. Folosit pentru tăierea metalelor neferoase: alamă, cupru, oțel inoxidabil cu o grosime de 6 până la 60 mm. Funcționează cu un arc electric comprimat DC și este răcit cu apă.

6.5.1 Încălzirea semifabricatelor înainte de forjare

Înainte de forjare, piesele de prelucrat sunt încălzite într-un cuptor la următoarea temperatură:

Masa 2.

6.5.2 Încălzirea cuptoarelor, încărcarea și descărcarea pieselor de prelucrat încălzite

Cuptoarele cu gaz de încălzire sunt un cadru metalic căptușit cu un pliu de cărămizi refractare care formează camera de lucru a cuptorului. Servește pentru alimentarea cu gaz a canalelor de fum și a ferestrelor de lucru, pentru încărcarea și descărcarea metalului, acoperite cu uși de ridicare. Combustibilul folosit este gaz. O macara rulantă și o lopată de fierar sunt folosite pentru a încărca semifabricate în cuptor. Micile semifabricate sunt aruncate manual. Semifabricatele încălzite din cuptor sunt descărcate din cuptor cu ajutorul unui poker de forjă. Controlul temperaturii este efectuat de un dispozitiv pirometru sau vizual - prin culoare. (vezi tabelul 1)

Atelierul de producție al fabricii de structuri metalice Ufa este un magazin cu o suprafață de 13.000 m 2, unde se află echipamentele necesare pentru fabricarea rezervoarelor, vaselor, aparatelor și construcțiilor de structuri metalice pentru diverse scopuri. Capacitățile atelierului de producție permit fabricarea a până la 1200 de tone de structuri metalice lunar.

zona de recoltare

Este angajată în fabricarea de piese și semifabricate pentru asamblarea ulterioară a structurilor metalice și semifabricate laminate pentru rezervoare. Sablarea metalului laminat, taierea tablei cu gaz si taiere cu plasma, taierea si gaurirea diferitelor profile - toate acestea se fac pe o linie automata de productie de piese si semifabricate de la cunoscuta companie olandeza Voortman.

De asemenea, la locul de achiziție există echipamente de îndoit și îndreptat table, o mașină de tăiat muchii cu lungimea mesei de lucru de 15 m, prese hidraulice cu o forță de presiune de 250 și 400 de tone. pentru ștanțarea semifabricatelor în formă, îndoirea și îndreptarea pieselor de dimensiuni mari, precum și o mașină pentru producția de metal expandat.

Magazin de asamblare

Include mai mult de 10 locații de asamblare (echipe) pentru asamblarea metalurgiei de complexitate variată, echipate cu echipamente de foraj, sudare, tăiere gaz, diverse accesorii și fitinguri. Travele zonei de montaj sunt deservite de 6 poduri rulante cu o capacitate de ridicare de 10 tone fiecare.

zona de sudare

Specializată în sudarea structurilor metalice asamblate și a semifabricatelor de rezervor. Echipamentul secției de sudare include un stand pentru fabricarea semifabricatelor laminate pentru rezervoare verticale din oțel (RVS). Site-ul este dotat cu 18 stații de sudare semiautomată în mediu cu gaz de protecție, există 8 mașini de sudură automate pentru sudarea foilor cu role de rezervor, un suport de role cu portal pentru fabricarea rezervoarelor cilindrice cu un diametru de până la 3,5 m. .

Zona de încărcare a vopselei

La acest șantier se efectuează sablare a structurilor, urmată de grunduire și vopsire, ambalare și încărcare pe transportul rutier și feroviar. Şantierul este echipat cu maşini de vopsit prin pulverizare fără aer marca GRACO cu acţionare electrică GRACO, o cameră de uscare, 2 poduri rulante cu o capacitate de ridicare de 10 tone fiecare şi şine proprii de cale ferată.

producție goală

Zona de recoltare este inclusă în structura principalelor ateliere ale fabricii și este concepută pentru a asigura producția cu semifabricate. Echipamentul șantierului este format din 7 mașini de frezat și tăiat, 14 unități de echipamente de presare, două ciocane de forjare. Secțiunea de ștanțare include și un departament de forjare, în care metalul este prelucrat la cald în piese forjate și ștanțate pentru propriile nevoi. Metalul care intră în șantier este tăiat în semifabricate de dimensiunea necesară pe mașini de frezat și tăiat, apăsați foarfece. Secția de achiziții produce, de asemenea, ștanțarea la rece a semifabricatelor în matrițe pe echipamente de presare. O parte din semifabricate (piese cum ar fi un arbore) la secțiunea semifabricată sunt supuse unei operații de frezare și centrare pentru strunjire ulterioară în atelierul de mașini al fabricii. Apăsați foarfecele tăiați materialul din foi în semifabricate de dimensiunea necesară. Toate semifabricatele sunt apoi livrate la depozitul mecanizat de semifabricate ale secțiunii semifabricate. Şantierul este condus de un maistru, care se află în subordinea: un reglator de utilaje, un tăietor de metale, un fierar şi perforatori.

Producția de prelucrare mecanică

cilindru tehnologic organizațional de management

În prezent, pentru a reduce aparatul de conducere și muncitorii auxiliari, toate atelierele care se aflau la uzină au fost reunite într-un singur atelier MSC (atelier de montaj mecanic), care este subdivizat pe secțiuni.

Deci, în secțiunea nr. 1, partea principală a echipamentelor este reprezentată de mașini de tip: - OT-uri (centru de prelucrare): IR800PMF4; 2206VMF4, Centrul de prelucrare 2206VMF4 este proiectat pentru prelucrarea complexă a părților caroseriei de dimensiuni medii din patru părți fără resetare conform unui program dat.

Strungul cu mandrina semi-automat cu CNC 1P756DF3 este proiectat pentru strunjirea suprafetelor cilindrice, frontale, conice, trepte si curbate ale pieselor din metale si aliaje feroase si neferoase, precum si pentru gaurirea si alezarea gaurilor centrale, taierea filetelor exterioare.

Amplasarea oglinzii de ghidare a patului într-un plan înclinat oferă acces liber la piesa de prelucrat.

Ghidajele din oțel călit deasupra capului de mișcări longitudinale și transversale în combinație cu rulmenți și garnituri antifricțiune garantează păstrarea pe termen lung a preciziei dispozitivului semiautomat.

Caracteristici de proiectare Toate comenzile sunt concentrate pe panoul de control CNC.

Acționarea mișcării principale constă dintr-un cap și un motor de curent continuu.

Ansamblul arborelui semi-automat are o structură rigidă și rezistență ridicată la vibrații.

Schimbarea sculei pe un dispozitiv semiautomat se efectuează automat folosind două turele.

Răcirea este furnizată zonei de tăiere prin blocurile de scule.

Așchiile sunt îndepărtate de un transportor instalat în nișa cadrului mașinii semiautomate.

Mașina este echipată cu un dispozitiv CNC de la Elektronika MS 2101

Specificații:

Cea mai mare lungime a piesei prelucrate, mm 320

Cea mai mare adâncime de găurire, mm 200

Cel mai mare diametru al piesei de prelucrat, mm:

deasupra patului 630

prelucrat în mandrina 500

Limite de viteză a axului, rpm 8-1600; 10-2000*

Limitele avansurilor de lucru longitudinale și transversale ale etrierului, mm/min 1-4000

Avansări longitudinale și transversale rapide ale etrierului, mm/min 8000

Discretitatea citirii de-a lungul axelor de coordonate, mm 0,001

Numărul de poziții de scule pe turela superioară 8

Numărul de poziții pe turela inferioară 4

Capătul axului conform GOST 12523-67 11M

Numărul de turele de pe mașină 2

Puterea de antrenare principală, kW 22-30

Dimensiuni totale, mm:

latime 2400

inaltime 2600

Greutate, kg 8600

Mașina de găurit verticală 2R135F2-1 este proiectată pentru găurirea, frezarea, alezarea, filetarea, frezarea ușoară în linie dreaptă a pieselor din oțel, fontă și metale neferoase în producția la scară mică și în serie. O turelă cu schimbare automată a sculelor și o masă transversală controlată de program permit prelucrarea coordonată a pieselor precum capace, flanșe, panouri etc. fără marcare preliminară și utilizarea conductorilor. Clasa de precizie a mașinii P.

Caracteristicile tehnice ale mașinii 2R135F2-1:

Cel mai mare diametru al piesei de prelucrat este de 35 mm;

cel mai mare diametru al filetului tăiat M24;

latime maxima de frezare 60 mm; număr de scule 6;

numarul de turatii ax (total/dupa program) 12/12;

limitele vitezei axului 35,5-1600 min -1 ;

numărul de avansuri de-a lungul axei Z 18; limitele avansurilor de lucru de-a lungul axei Z 10-500 mm/min;

viteza de deplasare rapida a mesei si a saniei este de 7000 mm/min, iar la frezare de 2200 mm/min;

viteza de deplasare rapida a unui suport de 4000 mm/min;

dimensiunea suprafeței de lucru a mesei este de 400X710 mm;

dimensiunile totale ale mașinii 1800x2400x2700 mm.

Dispozitivul CNC tip 2P32-3 este conceput pentru a controla procesul de poziționare și prelucrare dreptunghiulară (paralel cu axele de coordonate). Purtătorul de program este o bandă perforată cu opt piste, o metodă de specificare a deplasărilor în coordonate absolute. Există o indicație digitală, sunt furnizate 15 corecții pe lungimea instrumentului. Sistemul CNC este închis; BS155A selsyn este folosit ca senzori de feedback. Precizia de poziționare a mesei și a sănii este de 0,05 mm, discretitatea atribuirii deplasărilor și a indicației digitale este de 0,01 mm. Numărul de coordonate controlate în total / dintre ele în același timp 3/2. și un grup de universal - cotitură 16K20; măcinare 3B724; găurire radială 2M55 etc.

La șantier, principalele produse sunt mandrine pentru strunguri - 12 tipuri, corpuri fabricate la comanda MTZ - 1520-2308015 2,5 mii / lună.

La site-ul nr.2, principalul tip de produse produse sunt arbori, bucșe, cuplaje, manșoane etc. produse precum corpurile de revoluție, care sunt folosite pentru asamblarea atât a produselor fabricate de fabrică, cât și a comenzilor de la MTZ și alți clienți. În consecință, principalul tip de mașini-unelte sunt strungurile grupului, în principal cu CNC, șlefuire circulară și interioară.

Secția nr. 3 este o secție universal-mecanica-asamblare, unde se efectuează atât prelucrarea pieselor, cât și asamblarea componentelor și produselor, prin urmare echipamentul de pe șantier nu este specializat și este furnizat într-o gamă destul de largă - de la CNC mașini IR500; GF2171; 2R135F3 la universal - strunjire, frezare, șlefuire și găurire. Există mașini de strunjire și rotative, de frezat și rotative și de șlefuit și rotative.

Produse fabricate - un menghin de diferite dimensiuni și modele - mașini-unelte, metalurgie cu acționare hidraulică, etc., capete EMZ (clemă electromecanică), cilindri pneumatici, mese rotative și speciale. Comenzi. Diverse piese care alcătuiesc un anumit produs pot fi fabricate fie la un loc, fie la diferite, în funcție de echipamentele disponibile și de acestea. proces. Atelierul este coordonat de șeful atelierului, adjunct. din timp ateliere, care sunt controlate de unități conform structurii centralei.

Site-urile sunt împărțite în subdiviziuni separate, conform principiilor grupării mașinilor-unelte și a produselor fabricate.

Figura 3. - detaliu cilindru

Procesul tehnologic de fabricare a piesei „Cilindro” include o listă de operațiuni, echipamente necesare, unelte, dispozitive de fixare și cerințe de protecție a muncii, indicând condițiile de tăiere, instrumentele de măsurare și alte informații tehnologice.

Piesa „Cilidru” este utilizată în menghinele mașinii pneumatice rotative cu amplificare hidraulică pentru a transfera presiunea fluidului de lucru către partea superioară, rotativă, către dispozitivul de prindere.

Figura 4. - Aplicarea piesei „Cilidru”

La fabricarea unei piese cilindrice, sunt utilizate o varietate de instrumente de tăiere:

Plictisitor 2141-0031 GOST 18883-73(T15K6)

Pentru caneluri de alezat 43.2128 - 4395 - 06 BZSP

Figura 5. - Freză pentru caneluri

Inserție cu orificiu traversant MWLNL 3225 P10 WNUM-100612 (T15K6)

O 46 2301-0154 GOST 10903-77

O 9 2301-0154 GOST 10903-77

O 4.5 2301-0154 GOST 10903-77

Freză O 14 432325 - 4519 - 15 BZSP și o unealtă specială - rulare, prezentată în Fig. 6.

Figura 6. - Lansarea 437915-4756-01

Lansarea este propria dezvoltare a BZSP. Se foloseste la intarirea suprafetei interioare a cilindrului prin rulare la efectuarea operatiei 075 a procesului tehnic din fabrica.

Figura 7. - Jig pentru găurirea a 2 găuri în piesa „Cilidru” 7201-0019-02/0115

De asemenea, în procesul de fabricație a piesei, se folosesc diverse dispozitive. Unul dintre ele este „Jig for for 2 orificii în piesa „Cilindre” 7201-0019-02/0115” fig. 7.

Mandrina cu trei fălci 7102-00884-1-2

Pentru a controla dimensiunile de curățenie și poziția relativă a suprafețelor de tratat, se folosesc următoarele instrumente și dispozitive:

Probele de rugozitate GOST 9378-93

Etrier ШЦ-I-125-0,1 GOST 166-89

Etrier ШЦ-II-250-0,1 GOST 166-89

Indicator de adâncime ShG-0-160 GOST 162-90

Etrier special (pentru măsurarea canelurilor interne) 8700-13160

Dispozitiv special „Măsurare”, pentru verificarea amplasării a trei găuri O9mm 438362-5048-01SB fig. 5.

Urmărirea materialului de la piesă la produsul finit este o sarcină care este deosebit de relevantă pentru întreprinderile de construcție de mașini. Evident, fără utilizarea sistemelor informaționale, va fi extrem de dificil de rezolvat o astfel de problemă, prin urmare, cerința corespunzătoare este una dintre primele dintr-o serie de cele care sunt prezentate de constructorii de mașini furnizorilor de soluții IT. Cu toate acestea, mulți se așteaptă de la sistemele informaționale, dacă nu un miracol, atunci cu siguranță un buton roșu magic care va elimina toate problemele.

În acest articol, am încercat să ne dăm seama ce este cu adevărat capabil să rezolve sistemul informațional și ce ar trebui să rămână responsabilitatea unei persoane: ce decizii trebuie să ia, ce acțiuni să efectueze și ce date să furnizeze sistemul informațional în pentru a obține rezultatul dorit din aceasta.

Fără a pretinde o acoperire cuprinzătoare a problemei, să ne concentrăm pe cea mai importantă componentă a acesteia - luați în considerare primii pași, de care, totuși, va depinde posibilitatea fundamentală de rezolvare a întregii probleme. Mai mult, vom lua în considerare acești pași folosind exemplul unei soluții pentru o întreprindere a cărei afiliere în industrie dictează cele mai stricte cerințe de trasabilitate: pentru fiecare produs, sau mai degrabă o instanță (număr de serie) a produsului, este necesar să existe informații despre caracteristicile specifice ale materialului din care au fost realizate toate componentele acestuia.

În astfel de condiții, este important să se organizeze corect suportul informațional al proceselor în fazele inițiale de producție, adică la depozitul de materiale și apoi la locul de achiziție.

Acest articol se va concentra asupra proiectului implementat la CJSC Energotex (Kurchatov). Ca instrument de automatizare a proceselor de contabilitate a producției, este utilizat sistemul TechnologiCS (www.technologics.ru).

Rețineți că, în mod tradițional, astfel de sarcini sunt rezolvate prin metode de contabilitate de depozit, de obicei implementate în cadrul funcționalității sistemelor contabile (contabile). În mod tradițional, soluția problemei folosind astfel de sisteme este următoarea:

• contabilizarea documentelor primare (bile de parcurs si facturi) primite de la furnizorii de materiale;
• distribuirea materialului pe loturi de sosire cu caracteristici individuale (în primul rând preț);
• eliberarea materialului în producție (stegere din depozit conform facturii);
• primirea semifabricatelor de la locul de producție (achiziții) la depozitul corespunzător.

Cu toate acestea, la o examinare mai atentă, se dovedește că la fiecare dintre acești pași trebuie să rezolve o problemă mult mai complexă, iar cele mai mari dificultăți apar deja în prima etapă a soluționării acesteia.

Să explicăm ce s-a spus:

1. Din punctul de vedere al unui contabil, materialul este ceea ce este înregistrat în poziția documentului contabil, iar acest document a fost creat de o organizație terță (furnizor), care nu se gândește prea mult la regulile de înregistrare a denumire adoptată de întreprinderea consumatoare.
2. Din punctul de vedere al proiectantului, materialul este ceea ce este scris în cartușul desenului (de obicei este nota materialului). Cerințe suplimentare privind materialele pot fi specificate în caietul de sarcini, dar acesta este doar text.
3. Din punctul de vedere al tehnologului, materialul este deja un gol. Aceasta înseamnă că înregistrarea clasei materialului trebuie completată cu informații despre sortiment, dimensiunea standard și alte date similare.

Muncitorul de producție este și mai exigent cu evidența materialului. El, pe lângă toate informațiile deja menționate, are nevoie de date despre caracteristicile individuale ale unui anumit lot de material, până la dimensiunile geometrice reale, numărul de căldură, compoziția chimică și proprietățile fizice ale materialului din acest lot.

Apoi vom încerca să ne dăm seama de unde provin aceste informații. Evident, există două surse, iar la un anumit stadiu, informațiile care apar în fiecare dintre ele se întâlnesc și trebuie combinate. O explicație este dată în fig. unu.

Se poate observa din explicație că ciocnirea principală și inevitabilă are loc deja în prima etapă a contabilității producției - aceasta este problema identificării materialului primit de la furnizor și a materialului piesei de prelucrat specificate în documentația de proiectare și tehnologică a producător.

Soluția la această problemă se bazează pe utilizarea funcționalității speciale a sistemului TechnologiCS - documente de decontare și contabilitate, precum și pe mecanismul de interacțiune a acestora.

Spre deosebire de sistemul clasic de depozit, care funcționează doar cu documente contabile, pe baza cărora obiectele contabile se deplasează în jurul depozitului și, ca urmare, soldurile acestora se modifică, TechnologiCS operează și cu așa-numitele documente de decontare.

Un document de decontare este un obiect special al sistemului, care are și o specificație, funcționează cu cantități și alte atribute caracteristice unui document de depozit, dar nu afectează direct mișcarea obiectelor contabile. Poate fi, în special, baza unui număr de documente contabile, iar conținutul documentului contabil (caietul de sarcini) va fi generat automat folosind specificația corespunzătoare a documentului de bază.

Acum este momentul să precizăm pașii care trebuie parcurși în sistemul de producție pentru a rezolva problema urmăririi materialelor end-to-end din zona de achiziții. Amintiți-vă că soluția acestei probleme va sta la baza implementării urmăririi acestui lanț până la produsul finit.

Deci, avem nevoie de:

1. Obține informații despre primirea mărfurilor la depozitul central.
2. Identificați materialul primit și materialul piesei de prelucrat specificat în documentație (conținută în baza de date TechnologiCS).
3. Clarificați și înregistrați informații despre dimensiunile geometrice ale materialului, determinați lista de teste suplimentare.
4. Emiteți materialul în secțiunea de tăiere (cu transferul materialului în starea „Blank”).
5. Efectuați tăierea materialului la locul de tăiere.
6. Formează așa-numitul A dki (cu A dka - un grup de semifabricate supuse simultan unui tratament termic).
7. Efectuați testarea durității probelor după tratamentul termic.
8. Înregistrați rezultatele testelor.
9. Mutați semifabricatele în cămara zonei de recoltare.

Orez. 2 explică primii doi pași ai secvenței de mai sus. Caracteristicile procedurilor care se efectuează în aceste etape presupun adoptarea unor decizii care necesită calificări corespunzătoare din partea specialiștilor care le fac. Evident, depozitarului nu i se poate cere să rezolve problema identificării materialului, iar funcțiile îndeplinite de depozitar ar trebui să fie cât mai mecanice - acest lucru va elimina inexactitățile și erorile în etapele ulterioare.

RD - document de decontare TehnologiCS
UD - document contabil TehnologiCS

Este important să acordăm atenție punctului cheie aici: factura furnizorului, înainte de a cădea în mâinile unui muncitor de depozit (magazin), este supusă unei procesări prealabile în serviciul de logistică (OMTS).

Angajatul OMTS, având informații despre lanțul de documente care a generat factura (aplicație proprie, factura furnizorului și factura propriu-zisă), are posibilitatea de a decide asupra conformității materialului livrat cu poziția din directorul materialelor TechnologiCS. In plus, specificarea aplicatiei, fiind formata pe baza necesitatilor de productie calculate in acelasi sistem, creste sansele ca factura furnizorului sa contina aceleasi articole - acesta este un ajutor semnificativ pentru angajatul OMTS in luarea unei decizii.

Rezultatul procesării facturii furnizorului în OMTS este documentul de decontare „OMTS de intrare” (Fig. 3).

Pozițiile caietului de sarcini ale documentului de decontare sunt deja link-uri către cartea de referință TechnologiCS corespunzătoare, iar acest lucru oferă depozitarului posibilitatea ca, atunci când creează un document contabil - o factură de intrare - să nu se gândească la conținutul caietului de sarcini, ci pur și simplu să creeze un document „bazat pe”.

Trebuie remarcat faptul că, în procesul de creare a unui document de decontare, angajatul OMTS folosește macrocomenzi și formulare de introducere special concepute care îl ajută, deja în stadiul de procesare inițială, să furnizeze pozițiilor de specificație setul maxim posibil de informații care caracterizează intrarea. material, ceea ce facilitează foarte mult munca serviciilor care utilizează aceste informații în etapele ulterioare ale mișcării materialelor (Fig. 4).

După ce documentul de decontare a fost creat și angajatul OMTS a introdus în el toate informațiile necesare despre materialul primit, puteți posta materialul în depozit.

Acțiunea este efectuată de către depozitar, în timp ce acesta nu creează manual o factură de intrare, ci folosește o funcție macro specială care generează o factură pe baza documentului de decontare. Astfel, posibilitatea oricăror erori în această etapă este practic redusă la zero.

Rezultatul muncii depozitarului este documentul contabil completat (Fig. 5).

Înregistrarea unui document contabil a determinat deplasarea materialului în depozit și o modificare a soldurilor acestuia (Fig. 6).

Vă rugăm să rețineți: materialul creditat a fost distribuit între fișele de index în așa fel încât fiecare card să corespundă unui material cu aceleași proprietăți, de exemplu, un certificat și un număr de căldură.

Fiecare lot de material a primit propriul său număr de serie, care va fi urmărit ulterior în spații libere și în continuare în piese și produse.

Următoarea etapă este așa-numita tranziție a materialului în piesa de prelucrat. Această acțiune necesită o decizie specială și, prin urmare, are o importanță deosebită. Reprezentantul serviciului de control tehnic, având informații complete despre materialul rămas în depozit, precum și o descriere cuprinzătoare a fiecărui lot de material, decide ce semifabricate specifice pot fi realizate din fiecare lot.

În timpul procesului de luare a deciziilor, poate fi necesară testarea suplimentară a probelor de material de către laborator.

Decizia privind necesitatea unor astfel de teste este consemnată în documentul de decontare „Ordin de lucru” (Fig. 7).

Orez. 7. Crearea comenzilor de lucru pentru teste suplimentare

Pentru fiecare document de decontare „Ordin de lucru” se completează un card special, unde se notează tipurile specifice de teste care trebuie efectuate în laborator (Fig. 8).

Vă rugăm să rețineți: lista completă de teste este predeterminată. Atunci când ia o decizie, angajatul le notează doar pe cele care sunt necesare în acest caz.

Pe baza documentului de decontare creat, este generată automat o sarcină de testare (Fig. 9).

Când se ia decizia de a fabrica semifabricate din loturi specifice de material, devine posibilă legarea diagramelor de tăiere a metalelor la fiecare lot, care, la rândul lor, alcătuiesc conținutul cărții de referință TechnologiCS corespunzătoare (Fig. 10). Fiecare card din TechnologiCS are o specificație care conține spații specifice care sunt obținute prin efectuarea unei proceduri de imbricare.

Orez. 10. Legarea diagramelor de tăiere a metalelor la numerele de serie ale loturilor de materiale

Rezultatul acestei acțiuni este generarea automată a documentului „Cerere”, care este baza oficială pentru primirea materialului din depozit (Fig. 11).

Pentru a nu supraîncărca articolul cu detalii tehnice, am omis în mod deliberat o serie de acțiuni premergătoare formării acestui document și care au urmat. Să atragem atenția cititorilor doar asupra faptului că acțiunile care compun procedura de transfer al materialului în producție sunt cât se poate de automatizate și se rezumă la lansarea secvențială a unui număr de macrofuncții care formează un lanț de decontare și contabilitate. documentează unul pe baza celuilalt.

În niciunul dintre cazuri, angajatul nu trebuie să completeze manual conținutul documentului (specificație), trebuie doar să adauge informațiile suplimentare necesare la pozițiile relevante în anumite puncte și să posteze documentul contabil, confirmând astfel faptul a mişcării materialelor.

Să ne oprim mai în detaliu asupra unui alt moment cheie al procesului. Știm deja ce loturi (numerele de serie) de material sunt în stoc, s-a luat decizia de a fabrica semifabricate specifice din aceste loturi, la loturi sunt atașate diagrame de cuib. Pentru a transfera materialul în secția de tăiere a materialelor, expertul secției de achiziții lansează macro-ul „Tranziție material la piesa de prelucrat”, după ce a selectat în prealabil liniile necesare în specificația documentului contabil „Chitanța facturii” corespunzătoare materialelor transferate pentru tăiere (Fig. . 12). În acest caz, se creează un document de contabilitate a cheltuielilor, precum și un document de decontare „Cerință” (Fig. 13).

Algoritmul pentru compilarea specificației documentului de decontare „Cerință” este următorul:

• fiecărei poziții a specificației documentului contabil „Acceptare prin scrisoare de transport” trebuie să fie asociată cu parametrul „Diagrama de imbricare”;
• dacă acest parametru există, atunci valoarea „Cantitate” pentru același articol din specificațiile tuturor planurilor de cuibărit se va adăuga și, împreună cu denumirea acestui articol, se va înscrie în specificația documentului de decontare „Cerință”;
• dacă nu este specificat parametrul articolului de specificație, sistemul vă va solicita să introduceți numărul de spații libere pentru fiecare astfel de articol din documentul contabil „Chitanța facturii”.

La eliberarea materialului la secția de tăiere, documentul contabil este primit de către depozitar, astfel îndepărtând materialul din rămășițele depozitului și transferându-l la persoana responsabilă material a secției de tăiere (Fig. 14).

Să atragem atenția cititorului asupra faptului că documentul de decontare prezentat în Fig. 13 leagă un lot de material cu anumite caracteristici individuale la o anumită piesă de prelucrat. Acest lucru face posibilă automatizarea secvenței ulterioare de acțiuni efectuate de macro (Fig. 15):

• pentru secțiunea de tăiere, creați un document contabil de intrare „Pentru a lucra pe site”;
• pentru fiecare articol de nomenclatură specificat în caietul de sarcini pentru diagrama de tăiere, creați atâtea fișe contabile pentru spații libere cât este indicat în coloana „Cantitate” din documentul de decontare „Cerință” (vezi Fig. 13);
• atribuiți un număr de serie unic fiecărei piese de prelucrat corespunzător unei anumite călduri și poziții din specificația diagramei de imbricare;
• postați documentul.

După ce am ilustrat în detaliu principalele puncte care fac posibilă organizarea urmăririi informaționale end-to-end a mișcării materialului în procesul de transformare a acestuia într-o piesă de prelucrat, observăm că funcțiile site-ului de achiziție includ o serie de acțiuni care precedă transferul pieselor de prelucrat pentru prelucrare ulterioară:

• tratarea termică a semifabricatelor cu formarea automată a cuștilor;
• prelevarea de probe din fiecare cușcă;
• efectuarea încercărilor de duritate, introducerea rezultatelor încercărilor;
• mutarea semifabricatelor în cămara zonei de recoltare.

Aceste acțiuni sunt efectuate conform unor algoritmi care nu diferă în mod fundamental de cei indicați mai sus. Ele se bazează pe formarea automată a lanțurilor de documente de decontare și contabile una pe baza celeilalte. Rezultatul acestor acțiuni este apariția unor date suplimentare care caracterizează individual piesele de prelucrat din fiecare lot (Fig. 16).

În concluzie, să formulăm încă o dată principiile de bază care stau la baza soluționării problemei de urmărire a materialului de la primire până la depozit până la anumite semifabricate:

• în procesul de organizare a suportului informațional pentru deplasarea materialului, este necesar să se ia o serie de decizii fundamentale;
• astfel de decizii pot fi luate de un angajat cu competență adecvată;
• sistemul de suport informațional al procesului ar trebui să ofere acestui angajat informațiile necesare pentru luarea unei decizii și să înregistreze rezultatul;
• sistemul ar trebui să automatizeze cât mai mult posibil funcțiile de rutină legate de contabilitatea depozitului, eliminând în același timp introducerea manuală a conținutului documentelor;
• sistemul trebuie, de asemenea, să predetermina fără ambiguitate succesiunea acțiunilor efectuate de angajați.

Rețineți că în cazul nostru, sistemul informațional separă corect procesele: decizia privind identificarea inițială a materialului este luată de angajatul OMTS, depozitarul fixează această decizie doar cu un document de intrare; decizia de a efectua teste suplimentare este luată de angajatul STK, maistrul de șantier folosește această decizie atunci când șterge anumite loturi de material pentru producție etc.

CJSC „Energotex” Energotex CJSC (Kurchatov) este una dintre întreprinderile lider din CSI producătoare de echipamente de înaltă tehnologie pentru centrale nucleare. Lista produselor sale principale include echipamente pentru depozitarea combustibilului nuclear uzat, echipamente pentru inginerie nucleară și termică. Capacitatea de producție a întreprinderii și calificarea personalului său de inginerie și tehnică permit producerea aproape a oricărui produs de inginerie. Producția de asamblare mecanică dispune de un parc de mașini CNC care asigură prelucrarea de înaltă precizie a pieselor cu o greutate de până la 30 de tone.În aprovizionarea și producția de asamblare și sudare sunt utilizate echipamente moderne. Peste 18 ani de dezvoltare, au fost stăpânite peste o sută de tipuri de produse, iar structura întreprinderii este adaptată la maximum specificului producției.

Sistemul automatizează funcțiile de rutină și determină fără ambiguitate secvența de execuție a acestora: un angajat al depozitului (magazariu) rulează macrocomenzi care realizează lanțuri aferente de acțiuni necesare și generează documente, iar depozitarul înregistrează doar faptul deplasării materialelor prin postarea documentelor. Acest lucru elimină erorile care apar inevitabil în timpul procesării manuale a documentelor.

Ca urmare, fiecare semifabricat cu un număr de serie unic care apare în depozit conține informații complete despre materialul din care a fost realizat. Piesa de prelucrat o moștenește automat de-a lungul lanțului de documente care însoțesc procesele de prelucrare.

Este ușor de înțeles că, folosind algoritmi similari, este posibil să urmăriți traseul piesei de prelucrat până la produsul finit, iar această sarcină este de natură pur tehnică. În același timp, fundația, care stă la baza soluției sale, este pusă tocmai la primii pași de contabilizare a materialului și prelucrarea acestuia la locul de achiziție.

Dmitri Dokuchaev

Director al Departamentului de Consultanță în Inginerie, CSoft.

Evgheni Troșcinski

Director general, CSoft Ucraina.

Andrei Kurochkin

Şeful Departamentului Sisteme de Inginerie, CSoft Ucraina.

Asamblare produs (magazin de bijuterii)

Aprobare și branding

Rafinarea și inserarea pietrelor (secțiunea de bijuterii)

Agățarea și atașarea etichetelor

Pachet

Depozit de produse finite

Schema procesului tehnologic de producție

Bijuterii

Începutul formării conceptului unei noi organizații. Fuziunea a două firme care interacționează (una - producție, cealaltă - comerț) va reduce semnificativ impozitarea și va eficientiza sistemul de management. Întrucât personalul companiei X va fi ocupat în cea mai mare parte din foști angajați ai companiei Z, se pune problema formalizării maxime a relațiilor chiar în etapa inițială a lucrărilor de creare a unei noi organizații. Cu ajutorul conceptului de tipuri de paradigme organizaționale (sisteme) de L. Konstantin, sistemul dorit a fost definit de conducere ca fiind închis, bazat pe un leadership puternic, cu reguli formale și supuse regulilor generale de comunicare.

În prima etapă a lucrărilor de structurare a organizației, a fost întocmită o diagramă a procesului tehnologic de producție de bijuterii, care a făcut posibilă identificarea principalelor diviziuni structurale cu specializarea lor, un sistem de subordonare directă și legături de comunicare între divizii.

Următorul pas este dezvoltarea unei structuri optime de management bazată pe analiza diagramei fluxului procesului. Au fost identificate următoarele subdiviziuni structurale: depozit de materii prime, depozit de produse finite, laborator de chimie, secție de achiziții, secție de topire, secție de turnare în vrac, secție de turnare specială în matrițe de grafit, montaj bijuterii, cântărire, ambalare, secții de gravură, departament contabilitate, departament personal. , secretariat .

Subdiviziunile aferente producției principale sunt subordonate direct șefului producției, subdiviziunilor producției auxiliare se subordonează direct directorului general. Secția de gravură, care face parte atât din producția principală, cât și care îndeplinește funcții auxiliare, raportează șefului de producție și lucrează la direcția departamentului de marketing al unei companii adiacente.

De menționat că structura de producție descrisă mai sus, din anumite motive obiective, nu poate fi creată complet imediat. Dar exact acesta este modelul de organizare pe care ne dorim să-l atingem urmând o serie de pași succesivi.

După cum sa menționat deja, sistemul dorit a fost definit de conducere ca fiind închis, bazat pe un leadership puternic, cu comunicări formale și bazate pe reguli. Principiul care stă la baza diviziunii muncii este funcțional. Au fost identificați manageri, specialiști și interpreți.

supraveghetor organizații - CEO-ul care gestionează resursele organizației.

Specialisti - contabil sef, director productie, director depozit, director de personal - nu au putere administrativa, dar sunt experti intr-un anumit domeniu si asista managerul in procesul decizional.

Manager general

secretar tehnic

Contabilitate

Director de productie

Manager de resurse umane

zona de recoltare

Laborator de chimie

Secțiunea de topire

Zona speciala de turnare

Zona de turnare volumetrica

Seful de depozit

Zona asamblare bijuterii

Depozit de materii prime

Depozit pentru produse finite

Zona de agățat

Zona de ambalare