Tehnologia de fabricare a pulberii. Materii prime pentru fabricarea prafului de spălat

Pulberi - forma de dozare solida de uz intern si extern, formata din una sau mai multe substante zdrobite si avand proprietatea de curgere.

Există pulberi simple (acid boric, permanganat de potasiu, sulfat de magneziu) și complexe (pulbere de lemn dulce, sare artificială Karlovy Vary, pulberi - copii, amikazol, galmanin).

Clasificare:

1.pentru uz intern (LF din particule solide uscate individuale de diferite grade de măcinare, cu proprietatea de curgere):

· M. B. coloranți, arome;

2.pentru uz extern (LF din particule solide individuale uscate de diferite grade de măcinare, având proprietatea de curgere):

· M. B. unică și multi-doză;

3. Efervescent:

· M. B. unică și multi-doză;

· Pentru dizolvare în apă;

4. pentru inhalare:

· M. B. unică și multi-doză;

· Pentru o utilizare mai eficientă a acestora DV d. B. amestecat cu un purtător;

· Sunt utilizate cu un inhalator;

5. pentru prepararea medicamentelor injectabile și a perfuziilor (substanțe solide sterile introduse în recipiente adecvate și, atunci când se adaugă un lichid steril adecvat, formând o soluție transparentă și fără particule sau o suspensie omogenă) (deseori pulberi liofilizate);

6. nazal (pentru introducere în cavitatea nazală printr-un dispozitiv adecvat);

7. pulberi si granule pentru prepararea siropurilor, solutiilor, suspensiilor.

Cerințe:

Măcinarea DV și auxiliară;

slăbiciune;

Stabilitate;

Uniformitatea conținutului de AR (pentru pulberile monodoză de uz intern cu un conținut de AR mai mic de 2 mg sau 2℅ din greutatea totală;

Omogenitatea masei (pentru pulberi monodoza de uz intern; daca s-a efectuat OSDV, atunci nu este utilizat).

Diagrama producției de pulbere

BP1.2. Pregatirea personalului

TP1. Mărunțire → pierdere

TP2. Cernere → pierdere

TP3. Amestecare → pierdere

TP4. Cernere → pierdere

TP5. Dozare → pierderi

TP6. Standardizare

Mărunțirea - procesul de divizare mecanică a solidelor în părți, în urma căruia aria suprafeței crește, gradul de dispersie, ceea ce duce în final la creșterea efectelor biologice.

Obiective de măcinare:

· Pentru a realiza amestecarea uniformă a tuturor componentelor;

· Pentru a elimina agregatele mari, materialele aglomerate si lipite;

· Creșterea efectelor biologice și tehnologice.

Metode de măcinare(în funcție de proprietățile fizico-chimice ale materialului zdrobit):

Zdrobire (forța mecanică se aplică de sus);

· Lovitură (de sus cu o smucitură);

· Abraziune (de sus și din lateral progresiv);

Împărțire (deodată deasupra și dedesubt);

· Taierea (cu dintii in unghi progresiv);

· Tăiere (de sus cu o smucitură);

· Spargere.

Dacă materialul tare și casantă, apoi utilizați metodele de zdrobire și impact; tare și vâscos- zdrobire si taiere; pentru duritate fragilă și medie- impact, despicare, abraziune; pentru duritate dură și medie- abraziune, tăiere, abraziune și impact.

Medicamentele inițiale sunt măcinate la gradul optim de măcinare, în funcție de scopul produsului finit (substanțe cristaline pentru prepararea soluțiilor - 0,2-0,3 mm, pulberi - 0,09-0,093 mm, dacă nu este specificat gradul de măcinare - nu mai mult peste 0,160 mm). Unele materiale (ceară, rășini, gume, grăsimi solide) sunt măcinate cu răcire - pentru a crește fragilitatea materialului, unele (camfor, acid boric) - cu adaos de alcool sau eter.

Mașinile de măcinat (tocatoare) se clasifică în:

1) Mori (măcinare fină și ultrafină) și concasoare (măcinare grosieră, medie și fină).

2) Mașini pentru pre-zdrobire și ashina pentru zdrobire finală.

3) Prin metoda de măcinare:

Acțiune de smulgere și tăiere (mașini de tăiat iarba, tăietori de rădăcini, mașini cu cuțite circulare);

Acțiune de despicare și zdrobire (concasoare cu falci);

Acțiune de zdrobire (concasoare cu role);

Acțiune abrazivă de zdrobire (mori cu discuri, „Excelsior”);

Tip impact (ciocan, mori cu jet, dezintegratoare, dezmembranatoare);

Acțiune șoc-abrazivă (mori cu bile și cu tambur);

Polizoare coloidale (mori cu vibrații și cu jet).

Screening are scopul de a separa materialul zdrobit în fracții cu același diametru de particule.

Mașinile de screening sunt împărțite în:

Site din răchită și site ștanțate;

Site basculante, tambur și vibratoare (inerțiale, de higrare, electro-vibrație).

Amestecarea - un proces mecanic care asigură distribuția particulelor unuia material solid printre particule de alte materiale sau alte materiale.

În tehnologia fabricii de pulbere, se folosesc următoarele principii:

Dacă substanțele din listele A sau B sunt incluse în pulbere în cantități mici, atunci acestea sunt zdrobite în prealabil

Substanțele din listele A sau B sunt amestecate cu excipienți (lactoză monohidrat)

Substanța prescrisă într-o cantitate foarte mică este dizolvată preliminar, masa de pulbere este pulverizată, amestecată, uscată

Amestecarea începe cu cel mai mic ingredient prescris.

Mixere: cu lame, melc, „butoi beat”.

Dozare se efectuează în funcție de un volum dat corespunzător unei anumite mase de pulbere cu dozatoare de diferite modele: șurub, vid cu cameră.

Pentru ambalaj pulberile multi-doză folosesc recipiente de polimer, unică - pungi de hârtie.

Colectie - un amestec de mai multe tipuri de materii prime de plante medicinale zdrobite, mai rar intregi, uneori cu amestecuri de saruri, uleiuri esentiale etc.

Clasificare:

1) Simplu și complex

2) Necontorizate

3) Non- și extrudat

4) După metoda de aplicare: pentru uz intern, extern, prin inhalare

Schema de producție a taxei

BP1 → BP1.1. Pregatirea spatiilor

BP1.2. Pregatirea personalului

BP1.3. Pregatirea echipamentelor

BP1.4. Preparat farmaceutic. substanțe, auxiliare substante

TP1. Mărunțire → pierdere

TP2. Cernere → pierdere

TP3. Amestecare → pierdere

TP4. Adăugarea de uleiuri esențiale și săruri (nu întotdeauna)

TP5. Dozare (nu întotdeauna) → pierderi

TP6. Standardizare

La mărunțire MP trebuie să țină cont de localizarea DV și de structura orfologică și anatomică (de exemplu, venele de frunze de belladona sunt slab pudrate, nu pot fi aruncate, dar trebuie să obțineți o măcinare maximă, deoarece există majoritatea alcaloizilor). Medicamentul trebuie zdrobit fără reziduuri, deoarece distribuția DV în țesuturile plantelor este neuniformă. De obicei, materiile prime din plante medicinale sunt uscate și la un conținut de umiditate reziduală de 6-8%.

În preparatele pentru prepararea infuziilor și decocturii, se stabilește gradul de măcinare: frunze, flori, ierburi nu mai mult de 5 mm (ruș de măcinat nu mai mult de 1 mm); tulpini, scoarță, rădăcini, rizomi nu mai mult de 3 mm; fructe și semințe nu mai mult de 0,5 mm. În preparatele pentru băi, cataplasme și în preparatele emoliente, gradul de măcinare este de 2 mm.

Pentru măcinare, concasoare cu falci și ciocan DM-400, dezmembranatoare și dezintegratoare cu despicare, măcinare, acțiune de impact (rădăcini de rubarbă, săpună, eleuterococ, chaga, scoarță de viburn, rizom de zamaniha, ferigă), tăietori de iarbă și rădăcină rizomi valerian).

La administrare de sare sunt dizolvate într-un volum minim de apă, colectarea dintr-o sticlă de pulverizare este pulverizată cu soluția saturată rezultată, apoi uscată într-un cuptor la 40-60 ° C. Dacă colecția include o masă semnificativă de sare, atunci se selectează unul dintre ingredientele vegetale ale colecției (de preferință cu substanțe mucoase), se umezește cu apă, se stropește cu pulbere de sare și se usucă. Materiile prime higroscopice se adauga la recolta ultima, dupa pulverizare si uscare. Uleiuri esentiale se dizolvă în alcool 1:10, se pulverizează colectarea, se usucă. După uscare, masa colecției ar trebui să fie egală cu masa tuturor ingredientelor, cu excepția solventului.

Taxe ambalaj in cutii tapetate cu hartie de pergament, sau in punga dubla de hartie de 50, 100, 150, 200 g. Pe ambalaj sunt indicate compozitia si modul de preparare.

9. Caracteristicile tabletelor. Tipuri de tablete, cerințe tehnologice pentru acestea. Control de calitate. Caracteristică filială

O tabletă este o formulare solidă de dozare de Lf care conține 1 doză sau mai multe în compoziția sa. - c, obținut prin tabletarea directă a auxiliarului și acționând în sau folosind granulare.

T. Există diferite forme (plate, plat-cilindrice, dublu convexe etc.), diferite diametre (4-25 mm, dacă diametrul este mai mare de 9 - există un risc la suprafață (crestătură), înălțimea ar trebui să fie fie 30-40% din diametru).

Clasificare: A) după scop.

1. Pentru administrare orală: DV se eliberează în cavitatea bucală (T sublingual, T pentru suge, obraz, pentru mușcat, pentru mestecat, pentru o alveoară); T pentru înghițire (DV este eliberată în stomac; în intestinul subtire; T cu rata de eliberare modificată); T și T efervescente în scop diagnostic.

2. Pentru introducere în cavitatea corpului (vaginală, rectală)

3. Pentru uz extraintestinal: T pentru prepararea RDI, T pentru implantare.

B) În funcție de prezența tecii: acoperită și neacoperită.

C) în funcție de doza de DV: acarianul este doza minimă de DV pentru un efect terapeutic minim pronunțat, semi este o medie, forte este doza maximă pentru un efect terapeutic mare.

Cerințe tehnologice.

1. Looseness - capacitatea unei mase pulverulente de a se revarsa dintr-un recipient sau de a curge sub propria gravitație și, astfel, asigurând umplerea uniformă a canalului matricei.

2. Compresibilitate - capacitatea unei pulberi tabletate sub influența presiunii de a lua și menține o anumită formă și dimensiune a unei tablete.

3. Greutate în vrac - masa unei unități de volum de material pulbere în vrac liber.

4. Densitatea relativă - caracterizează densitatea de ambalare a particulelor din pulbere și este raportul dintre densitatea pulberii și densitatea materialului compact și este exprimată în%.

5. Porozitatea este volumul de spațiu liber dintre particulele de pulbere. Se determină pe baza valorilor vracului și a densității reale.

Control de calitate.

Uniformitatea conținutului de DV într-o unitate de medicament solid dozat - pentru T cu un conținut de DV de 2 mg sau mai puțin sau mai puțin de 2% din greutatea comprimatului. (Conținutul de DV în fiecare unitate selectată este de 85-15% din conținutul mediu de minerale)

Dezintegrare - timpul în care tableta este scufundată în lichidul corespunzător pentru a se dezintegra/dizolva și nu rămân particule de tabletă pe calicot cu un diametru mediu al găurii. (T fără coajă - nu b. 15 minute, T pentru suge 15-60 minute, T PO - nu b. 30 minute, T enteric-solubil - nu se dezintegra în acid timp de 120 minute, în alcali - nu b. 60 minute)

Dizolvarea (poate fi utilizată pentru a evalua biodisponibilitatea) - cantitatea de DV, care, în condiții standard, într-o anumită perioadă de timp va intra în soluție din forma de dozare solidă a medicamentului. (70-115% DV din conținutul specificat în secțiunea „Compoziție” ar trebui să intre în soluție).

Rezistență la abraziune (pentru T neacoperit). Mai puțin de 0,65 g - 20 comprimate, 0,65 și mai mult - 10 comprimate. Ar trebui să existe cel puțin 99% din masă după 100 de rotații în aparat.

Rezistența la compresiune - prin măsurarea forței necesare pentru spargerea tabletelor. (depinde de diametru)

Insule auxiliare.

Klichstvo d.b. minim posibil. D. îndeplinesc numirea lui LF. Arată-ți proprietățile cât mai mult posibil. D să asigure manifestarea acțiunii farmacologice necesare a DV, ținând cont de famacocinetica acestora. D. b. tehnologic. Nu au efecte toxice, iritante și alergice, nu interacționează cu DV, cu materialele recipientului, cu echipamente tehnologice... D. au puritate chimică şi bacteriologică. Ori de câte ori este posibil, fiți la prețuri accesibile din punct de vedere economic.

Rolul este de a asigura masa și volumul necesar, de a contribui la implementarea cu succes a procesului tehnologic și de a asigura biodisponibilitatea DV.

Din funcția îndeplinită: componentă lubrifiantă (hidrofobă), granulare, umplutură hidrofilă și dezintegrare.

De la destinatie: legarea(apă purificată, pastă de amidon, sirop de zahăr), slăbirea(umflarea - amidon, pectină; formatoare de gaze - carbonat de sodiu și bicarbonat; îmbunătățirea umectabilității și permeabilității apei- amidon, lactoză), anti frictiune(alunecare - amidon, talc, aerosil; anti-adeziv - acid stearic, talc), umpluturi(diluanți - glucoză, dextrină, manitol).

10. Caracteristici comparative aparate cu tablete. Mașini de presat dublu.

Mașini: derapante, intermediare (pantof) și rotative.

Sanie- compoziția buncărului, care se mișcă atunci când mașina rulează pe un tobogan special. Principal e-you: matrice și pumni. Matrița este atașată la masa matriței și este limitată de jos de poansonul inferior. Presarea este efectuată de poansonul superior în funcție de tipul de impact.

Pantof- sunt apropiate de cele cu sanie ca design si principiu de functionare. Se deosebesc de ele prin imobilitatea pâlniei de încărcare. Umplere - cu un pantof mobil. Presare cu pumnul superior.

Rotativ- alcătuirea unui tabel matriceal cu matrice. Poanson superior și inferior pe role de presare. Buncărul este staționar. Apăsarea are loc simultan cu poansonul superior și inferior. (RTM-12; 41; TP-40M, „Drycota”).

"Drycota" - pentru producerea de tablete multistrat, pentru producerea de tablete acoperite prin presare.

RTM-24D - pentru producerea tabletelor cu fața, constă din două mașini rotative conectate printr-un dispozitiv de transport (primul rotor pentru producerea unui miez de tabletă)

Magazine de concasare a pulberii (departamente) companii farmaceutice Pe lângă satisfacerea nevoilor întreprinderii lor (magazin de tablete, magazin de preparate pentru extracție), produc un număr mare de pulberi pentru farmacii. Practic, acestea sunt pulberi de origine vegetală (pulberi de frunze, rădăcini, semințe etc.), care sunt necesare în rețetele de zi cu zi pentru prepararea pulberilor, pastilelor, supozitoarelor etc. Împreună cu aceasta, întreprinderile produc o cantitate semnificativă de complex pulberi conform prescripțiilor reglementate de FS, VFS sau MRTU.

Caracteristici ale producției în fabrică de pulberi

Producția de pulberi în fabrică constă în aceleași operațiuni ca la prepararea lor într-o farmacie. Cu toate acestea, datorită cantităților și volumelor mari de materii prime utilizate și proprietăților specifice (multe dintre ele), care sunt deosebit de evidente atunci când se prelucrează cantități mari, producția în fabrică de pulberi are propriile sale caracteristici.

Pudra forjare

Atunci când pulverizați materiale vegetale și alte materiale, problema esențială este alegerea corectă a mașinii. În primul rând, este necesar să se țină cont de rezistența materialului zdrobit, înțelegându-l ca capacitatea sa de a rezista distrugerii sub influența forțelor externe. Evident, zdrobirea rizomilor de rubarbă va necesita ceva efort, iar zdrobirea zahărului - altele, incomparabil mai puțin. În primul caz, pentru măcinare sunt necesare curele sau o moară cu ciocane, în timp ce în al doilea, un dezintegrator sau o moară cu bile va fi suficientă.

La pulverizarea materialelor vegetale, este necesar să se țină seama de caracteristicile morfologice și anatomice ale plantei și de localizarea substanțelor active în ea. Evident, pentru rădăcinile fibroase (de exemplu, marshmallow) este necesar un tip de mașină, iar pentru nefibroase (rădăcini de rizom și valeriană), altul.

Conținutul de umiditate al materialelor zdrobite este de mare importanță în prepararea pulberilor de origine vegetală. Trebuie avut în vedere faptul că materiile prime vegetale cu un conținut de umiditate comercial prevăzute de GOST și articolele din farmacopee sunt slab pudrate. Materiile prime trebuie să fie uscate la un conținut de umiditate reziduală de aproximativ 6-8% (în loc de 12-14% obișnuit. Uscarea se efectuează în uscătoare ținând cont de caracteristicile morfologice și anatomice ale materiilor prime și de stabilitatea materiilor prime). substanțele active conținute în acesta.

În cele din urmă, alegerea mașinii depinde de finețea dorită. Când îl determinați, continuați din instrucțiunile GFC.

Prăfuirea substanțelor medicinale care formează praf toxic sau foarte iritant(anhidridă arsenosă, muscă spaniolă, rădăcină emetică etc.). În acest caz se folosesc mașinile cel mai puțin praf, cel mai adesea morile cu bile. Vopsirea cu pulbere se realizează în camere separate. Mașinile sunt acoperite cu carcase, carcase, capace. Este necesar să se ia măsuri personale de siguranță (mașini de protecție, salopete).

Acoperire cu pulbere cu răcire. La pudrarea săpunului, rășinilor, ca-cuprului, ceară, grăsimilor solide, este necesară răcirea pentru a crește fragilitatea substanțelor. Măcinarea se efectuează în dezintegratoare și mori cu ciocane cu alimentare cu aer rece după pre-răcire în frigider a produselor în sine.

Acoperire cu pulbere după degresare preliminară. Prezența uleiului gras în obiecte datorită râncezirii sale agravează conservarea pulberilor (de exemplu, ergotul). Uleiul este îndepărtat din pulberea grosieră prin extracție cu benzină într-un aparat de tip Soxhlet, după care se realizează pudrarea finală.

Pulbere după înmuiere preliminară. Se folosește pentru semințe de chilibukha și tuberculi salep, ale căror țesuturi necesită o separare preliminară (separare unul de celălalt). Semințele de chilibuhi sunt expuse la abur și apă fierbinte, după care sunt tăiate în bucăți subțiri, uscate și abia apoi pudrate într-o moară cu bile. Tuberculii de Salep se macereaza cu apa rece, se taie, se usuca si apoi se pudreaza.

Acoperire cu pulbere cu substanțe auxiliare. Substanțele care sunt greu de pudrat direct sunt amestecate cu un anumit ajutor de măcinare. Odată cu adăugarea de solide (zahăr), de exemplu, vanilia este pudră (zahărul absoarbe umiditatea vaniliei). Cu adăugarea de substanțe lichide (alcool, eter), camfor și acid boric sunt sub formă de pulbere.

Amestecarea. Măcinarea și amestecarea îmbinărilor

Principala problemă în prepararea pulberilor complexe este uniformitatea amestecării acestora. O modalitate convenabilă este măcinarea îmbinării pe roți, dezintegratoare, dezmembratoare și mori cu bile. Împreună cu aceasta, amestecarea se efectuează în mixere. Cele mai frecvent utilizate mixere cu tambur. În forma sa cea mai simplă, este un tambur închis cilindric sau cu mai multe fațete, condus în mișcare rotativă. La mixerele cu bandă, amestecarea se realizează prin benzi de oțel curbate (curele) care mută materialele de amestecat într-un vas închis în formă de jgheab de la un capăt la celălalt al aparatului. Materialul vegetal este amestecat în două direcții opuse datorită faptului că benzile (două) sunt îndoite de-a lungul liniilor elicoidale din dreapta și din stânga. În plus, materialul ridicat de curele rotative cade înapoi în masa de amestecare în locul greșit de unde a fost luat, ceea ce contribuie semnificativ la omogenizare. Mașinile Werner-Pfleider cu două lame sigmoide sunt de asemenea potrivite pentru amestecarea pulberilor. Substanța ridicată de o lamă în sus, cealaltă este îndreptată în jos.

Screening

Cernerea pulberilor monocomponente se realizează pe mecanismele de sită descrise la p. 76. GPC pentru majoritatea pulberilor de plante reglementează nu numai gradul de măcinare, ci și cantitatea limită de particule care nu trec prin site cu orificii de dimensiuni specificate.

În ceea ce privește pulberile complexe, omogenitatea amestecului în timpul cernerii poate fi perturbată din cauza stratificării componentelor, prin urmare acestea din urmă sunt cernute separat și abia apoi amestecate.

Dozare si ambalare

În fabrică se combină operațiunile de dozare și ambalare a pulberilor proces de producțieși sunt realizate pe o singură linie de producție. Mașinile de umplere pentru pulberi funcționează prin metode volumetrice și de cântărire. Cea mai simplă mașină, a cărei funcționare se bazează pe metoda volumetrică, folosește un șurub pentru dozare, al cărui număr de rotații reglează cantitatea de pulbere turnată. Nu există supape în mașinile de dozare cu piston pentru pulberi, cilindrul însuși cu un piston se rotește.

Cu o metodă de umplere volumetrică, nu se poate obține o precizie ridicată, deoarece la cea mai mică mișcare a dozatorului, masa se schimbă cu ușurință (datorită unui ambalaj mai dens de particule de pulbere).

Metoda cântăririi este utilizată la cântare automate (fig. 124). Partea principală a scalei este un balansoar /, pe o parte a căruia este suspendată o cupă 2 pentru greutăți, iar pe de altă parte - o cană de dozare 3. Înainte de a pune balanța la lucru pe tigaie 2 așezați greutăți și la final setați masa de pulbere cu regulatorul 8 cu greutăți mobile 15 și22, și, de asemenea, umpleți buncărul cu pulbere 4. Apoi cântarul este acţionat cu mânerul. 17, care prin pârghii 6 iar 7 deschide amortizorul 10, iar pulberea începe să umple balanța prin canalul 5 3. De îndată ce masa necesară a fost atinsă, săgeata 18 atinge diviziunea zero a scalei - șurub 21 prin pârghii 6 și 7 si clapeta 20 închide amortizorul 10. Simultan cu pârghii 12 și 13 pliază înapoi fundul cupei 3 iar prin pâlnie se toarnă o doză de pulbere 14. Sub actiunea unei contragreutati 2/3 din fundul cupei 3 se închide, cântarul este dezechilibrat, Cu folosind un șurub 19 prin pârghii, amortizorul se deschide din nou 10 iar procesul se repetă. Regulatorul și balansoarul oscilează pe o prismă 16. Viteza de curgere a pulberii din buncăr este reglată de o clapă 9. Balanța poate fi oprită temporar cu pârghia 11 . Mânerul este folosit pentru a opri cântarul automat. 17.

Tehnologia privată și nomenclatura pulberilor

Industria produce din pulberi complexe:

Pudră complexă de lemn dulce(Purvis Glycyrrhizae compositus). Compoziție (părți) conform GFH: rădăcină de lemn dulce și frunze de senna - câte 20, fenicul și sulf - câte 10, zahăr - 40. Pulberile acestor substanțe se amestecă într-un mixer, cernute printr-o sită cu orificii cu diametrul de 0,2 mm. și amestecat din nou.

Sare artificială Karlovy Vary(Sal. Carolinum factitium). Se prepară amestecând 44 de părți de sulfat de sodiu uscat, 36 de părți de bicarbonat de sodiu, 18 părți de clorură de sodiu și 2 părți de sulfat de potasiu.

Clătire cu sare alcalină(Gargarisma alcalina). Constă din 5 părți de clorură de sodiu, 10 părți de bicarbonat de sodiu și 15 părți de tetraborat de sodiu.

Pudră de amikazol(Aspersio Amycazoli) 2 și 5%. Pentru prima dată, rețeta este inclusă în GFH. Filler - talc (98 și 95%) - Agent antifungic; Lista B.

Galmanin(Galmaninum). Compoziția acestei pulberi dezinfectante și uscate include: acid salicilic 2 părți, oxid de zinc 10 părți, amidon și talc în 44 părți.

Omul s-a străduit mereu pentru curățenie, începând din cele mai vechi timpuri, când oamenii își clăteau hainele în râuri, și până astăzi, când în majoritatea cazurilor mașinile preiau această responsabilitate.

Desigur, inițial nimeni nu știa despre detergenți în înțelegerea lor modernă, foloseau exclusiv produse naturale și apă. Săpunul a apărut mai târziu, iar în 1876 a fost creată prima producție din istoria lumii. detergent... Producătorul a fost fabrica germană Henkel & Cie condusă de Fritz Henkel.

Zilele noastre: piața de pulbere din Rusia

Au trecut mulți ani de atunci, iar numărul producătorilor a crescut la sute de mii în întreaga lume. Cu siguranță există lideri printre ei. Și la noi sunt companii străine, care ocupă până la 80% din întreaga piață rusă.

Marii producători interni de praf de spălat din Rusia au o pondere mică - aproximativ 10%. Restul de 10% este reprezentat de firmele mici și este ideal pentru intrarea noilor veniți care doresc să-și ocupe nișa în acest segment de detergenți.

Desigur, nu este ușor să lupți cu giganții pieței, care, în plus, au câștigat de mult încrederea majorității consumatorilor. Cu toate acestea, este foarte posibil să câștigi pe unele dintre ele de partea ta. Pentru a face acest lucru, trebuie să vă dovediți din partea cea mai bună în funcție de trei criterii principale: eficiență, siguranță și disponibilitate. Aflați cum să înființați o afacere de fabricare a pulberii în acest articol.

Gama de întrebări de bază privind organizarea producției de pulbere

Producerea prafului de spălat este un proces destul de complicat din punct de vedere al tehnologiei, prin urmare, necesită o abordare competentă. Acest lucru se datorează varietății mari de substanțe chimice utilizate pentru a-l crea. Datorită multicomponentului și combinației corecte de elemente, detergentul este capabil să îndepărteze eficient murdăria fără a afecta calitatea țesăturii. Astfel, principalele probleme care trebuie gândite cu atenție și organizate corespunzător sunt tehnologia și echipamentele pentru producerea prafului de spălat. În plus, trebuie să:

• alegeți o încăpere potrivită pentru un atelier/plantă;
• colectarea avizelor necesare;
• determinați piața de vânzări și gândiți-vă la o strategie de marketing.

Tehnologie: cum și din ce să producă

Compoziția pudrei de spălat se distinge printr-o varietate de componente. Aproape toate produsele de pe piață sunt fabricate din aceleași substanțe chimice, iar diferența se datorează combinației diferitelor ingrediente în anumite proporții, care afectează direct calitatea produsului finit.

Procentul selectat corect determină cât de eficient va îndepărta pudra petele, dacă va afecta ușor calitatea țesăturilor, culoarea acestora etc. În această chestiune, rolul unui chimist este mare. Prin urmare, asigurați-vă că există un specialist competent și cu experiență în producția dvs.

Compoziția chimică a prafului de spălat: lista ingredientelor

În ceea ce privește componentele principale, majoritatea pudrelor de spălat conțin următoarele substanțe:

• surfactanți - separă murdăria de țesătură (substanțe sintetice, săpun);
• legare - elimină duritatea apei, conferă moliciune țesăturilor, previne formarea de calcar în mașina de spălat (fosfați sau, dacă sunt pulberi de spălat fără fosfați, zeoliți);
• albire - datorita continutului de oxigen, dau prospetime tesuturilor, indeparteaza petele de plante de pe haine (perborat de sodiu etc.);
• lipaze - descompun impuritățile grase, amilaze - amidon, proteaze alcaline - proteine;
• antiresorbenti - previn recontaminarea tesaturilor in timpul spalarii, pastrand murdaria indepartata in solutie;
• auxiliar - conferă prospețime lenjeriei, neutralizează mirosul neplăcut în timpul spălării.

Astfel, în industria actuală a pulberilor, de regulă, se folosesc substanțe sintetice - perzolații. Dacă detergent este destinat spălării hainelor pentru copii, apoi așchii de săpun se adaugă de obicei în compoziția sa. Este absolut inofensiv și prietenos cu mediul.

Dacă pulberea este destinată utilizării într-o mașină de spălat, atunci antispumante sunt o componentă obligatorie. Aceste substanțe suprimă formarea de spumă în timpul spălării. V În ultima vreme Pulberile de spălat fără fosfați, în care fosfații sunt înlocuiți cu zeoliți, citrați și alte componente inofensive, devin din ce în ce mai răspândite. Rezultatul este un produs care este complet sigur pentru mediu inconjurator si o persoana.

Materii prime pentru fabricarea prafului de spălat

Materiile prime pentru producția de pulbere nu sunt ieftine, dar sunt destul de accesibile. Industria chimică este bine dezvoltată în țara noastră și nu este atât de greu să găsești furnizori interni pentru o fabrică care își începe activitatea. Dacă vorbim despre cost, atunci, în medie, prețul în Rusia este după cum urmează (pe kilogram):

• pulbere de sulfanol - aproximativ 100 de ruble;
• surfactanți - 80 de ruble;
• așchii de săpun - 45 de ruble.

Desigur, acestea sunt doar componentele principale. Sunt multe altele, suplimentare, care vor trebui și ele achiziționate. Cu toate acestea, costul unui pachet (500 de grame), ca urmare a combinației lor, va fi scăzut.

Proces de fabricație: etape de preparare a pulberii

Am vorbit despre compoziție. Care este tehnologia pentru producerea prafului de spălat? Este de la ea organizare corectă iar succesul rezultatului final va depinde. După cum am menționat mai devreme, cea mai importantă diferență între produse diferiți producători- componente nu sunt folosite, ci combinarea lor între ele. Determină compoziția bună (sau nu atât) a pulberii și determină caracteristicile calitative ale acesteia. De exemplu, unele componente îmbunătățesc reciproc acțiunea, în timp ce altele o reduc. Procesul de dezvoltare a formulării ar trebui să aibă loc împreună cu chimiști competenți.

Dacă vorbim despre secvența acțiunilor în fabricarea pulberii, atunci este după cum urmează:

1. Pasta rezultată din sulfonarea akibenzenului se combină cu restul ingredientelor rezistente la căldură.
2. Masa rezultată este pulverizată prin duzele turnului de uscare prin pulverizare.
3. Picăturile uscate cu aer fierbinte sunt transformate în granule de pulbere.
4. În continuare, masa de pulbere este amestecată cu ingrediente nerezistente la căldură (perborat, enzime etc.).
5. În urma tuturor acestor procese, se obține pulbere de spălat, care este trimisă la ambalaj.

Producția de pulbere în sine este un proces destul de clar și bine definit. Principalul lucru este să dezvoltați cu succes compoziția detergentului.

Compozițiile de pulbere pot fi produse din metale și diferite aliaje. Ele pot fi utilizate într-o mare varietate de moduri pentru a proteja piesele și piesele de prelucrat. Metalurgia pulberilor este un domeniu în curs de dezvoltare care are un număr mare de caracteristici. Această direcție a metalurgiei a apărut acum peste o sută de ani.

Producția de pulbere

Pentru producția de pulbere, pot fi utilizate o varietate de tehnologii, dar acestea sunt unite de următoarele puncte:

1. Rentabilitatea. Deșeurile din industria metalurgică pot fi folosite ca materii prime. Un exemplu este zgură, care nu este folosit nicăieri astăzi. În plus, pot fi folosite și alte deșeuri.
2. Precizie ridicată a formelor geometrice. Produsele obținute folosind tehnologia considerată a metalurgiei pulberilor au forme geometrice precise, nefiind necesară nicio prelucrare mecanică ulterioară. Acest punct determină o cantitate relativ mică de deșeuri.
3. Rezistență ridicată la uzură a suprafeței. Datorită structurii cu granulație fină, produsele rezultate au duritate și rezistență crescute.
4. Complexitatea redusă a tehnologiilor de metalurgie a pulberilor.

Având în vedere cele mai comune tehnologii ale metalurgiei pulberilor, observăm că acestea sunt împărțite în două grupe principale:

1. Metodele fizico-mecanice constau în măcinarea materiilor prime, datorită căreia dimensiunea particulelor devine mică. Procesele de fabricație de acest fel se caracterizează printr-o combinație de sarcini diferite care afectează materiile prime.
2. Pentru modificarea stării de fază a materiilor prime utilizate se folosesc metode chimice și metalurgice. Un exemplu de astfel de producție este reducerea sărurilor și oxizilor, precum și a altor compuși metalici.

În plus, evidențiem următoarele caracteristici ale producției de pulbere:

1. Metoda cu bile implică prelucrarea deșeurilor de metal într-o moară cu bile. Prin zdrobire atentă se obține o pulbere cu granulație fină.
2. Metoda vortex presupune utilizarea unei mori speciale, care creează un flux puternic de aer. Ciocnirea particulelor mari produce o pulbere fină.
3. Utilizarea concasoarelor. Sarcina care este creată atunci când o sarcină grea cade, duce la strivirea materialului. Sarcina de șoc acționează cu o anumită frecvență, din cauza căreia compoziția este fragmentată.
4. Pulverizarea materiilor prime sub formă lichidă sub influența aerului comprimat. După ce a primit o compoziție fragilă, metalul este trecut printr-un echipament special, care îl macină pentru a obține o pulbere.
5. Electroliza este procesul de recuperare a unui metal dintr-o compoziție lichidă sub influența unui curent electric. Prin creșterea indicelui de fragilitate, materia primă poate fi măcinată rapid în concasoare speciale. Această metodă de prelucrare face posibilă obținerea de boabe dendritice.

Unele dintre tehnologiile de metalurgie a pulberilor de mai sus au devenit larg răspândite în industrie datorită productivității și eficienței lor ridicate, altele practic nu sunt folosite astăzi din cauza creșterii costului materiilor prime obținute.

Compactare

Metalurgia pulberilor prevede, de asemenea, un procedeu care se bazează pe producerea de semifabricate sub formă de bare și benzi. După presare se poate obține un produs aproape gata de utilizare.

Caracteristicile procesului de compactare includ următoarele puncte:

1. O substanță care curge liber este utilizată ca materie primă pentru procesul în cauză.
2. După trecerea prin compactare, pulberea care curge liber devine un material compact cu o structură poroasă. Puterea produsului rezultat este dobândită în cursul altor procese de prelucrare.

Având în vedere procesul de presare a pulberii, remarcăm utilizarea următoarelor tehnologii:

1. rulare;
2. turnare cu alunecare;
3. presare izostatică prin aplicarea presiunii cu un gaz sau lichid;
4. presare pe una sau ambele părți folosind matrițe metalice speciale;
5. metoda de injectare.

Pentru a accelera procesul de compactare, pulberea este supusă la temperaturi ridicate. În cele mai multe cazuri, distanța dintre particulele individuale este redusă prin expunerea la presiune ridicata... Pulberile din metale moi sunt foarte durabile.

Sinterizarea

Etapa finală în metalurgia pulberilor este expunerea la temperaturi ridicate. Aproape orice metodă de metalurgie a pulberilor implică expunerea la temperaturi ridicate. Sinterizarea se realizează pentru a atinge următoarele obiective:

1. pentru a crește densitatea produsului;
2. să confere anumite calități fizice și mecanice.

Pentru expunerea termică se instalează echipamente speciale. Mediul de protecție este de obicei gaze inerte, cum ar fi hidrogenul. Procesul de sinterizare poate fi efectuat și în vid pentru a crește eficiența tehnologiei aplicate.

Metoda de încălzire prin inducție este, de asemenea, foarte populară. Acesta prevede utilizarea cuptoarelor cu inducție care sunt fabricate sau realizate manual. Există echipamente la vânzare care pot combina mai multe procese tehnologice: sinterizare si presare.

Aplicarea produselor din metalurgia pulberilor

Metalurgia pulberilor este utilizată în aviație, inginerie electrică, inginerie radio și în multe alte industrii. Acest lucru se datorează faptului că tehnologia de producție aplicată face posibilă obținerea de piese de forme complexe. În afară de, tehnologii moderne metalurgia pulberilor face posibilă obținerea de piese cu:

1. Durabilitate ridicată. Structura densă oferă o rezistență sporită.
2. Durabilitate. Produsele rezultate pot servi în condiții dure de funcționare pentru o perioadă lungă de timp.
3. Rezistenta la uzura. Dacă trebuie să obțineți o suprafață care nu se uzează sub stres mecanic, atunci trebuie să luați în considerare tehnologia de formare a pulberii.
4. Plasticitate. De asemenea, puteți obține piese de prelucrat cu ductilitate crescută.

De asemenea, răspândirea acestei tehnologii poate fi asociată cu costul scăzut al produselor rezultate.

Avantaje și dezavantaje
Metoda de obținere a produselor din pulberi a devenit destul de răspândită datorită numărului mare de avantaje:

1. costul scăzut al produselor rezultate;
2. capacitatea de a produce piese mari cu suprafețe complexe;
3. calități fizice și mecanice ridicate.

Metoda metalurgică a pulberii se caracterizează prin mai multe dezavantaje:

1. Structura rezultată are o rezistență relativ scăzută.
2. Structura este mai puțin densă.
3. Tehnologiile luate în considerare prevăd utilizarea echipamentelor specializate.
4. Dacă tehnologia de producție este încălcată, piesele sunt de proastă calitate.

Astăzi metalurgia pulberilor este utilizat activ în diverse industrii. În plus, sunt în curs de desfășurare dezvoltări care vizează îmbunătățirea calității produselor obținute.

În concluzie, observăm că atunci când sunt combinate particule mici de diferite metale și aliaje, se obțin materiale cu performanțe deosebite.