La dezvoltarea unui proces tehnologic de prelucrare a pieselor și a programelor de control pentru mașinile CNC, unul dintre principalele criterii de evaluare a perfecțiunii procesului selectat sau a optimizării acestuia este rata timpului alocat procesării unei piese sau a unui lot de piese. De asemenea, este baza pentru determinarea salariului unui operator-operator de mașină, calculul factorului de utilizare a echipamentului și determinarea productivității acestuia.
Rata de timp estimată (min) pentru prelucrarea unei piese (intensitatea muncii) este determinată din formulele binecunoscute:
bucată timp T pc = T o + T m.v + T v.y + T obs,
timp de calcul al piesei
Valoarea totală a timpului de funcționare cu toate mișcările poate fi numită condiționat timp de bandă T l = T o + T m.v,
unde T despre - timpul tehnologic total pentru întreaga operațiune pentru tranziții, min; T m.v - suma în funcție de elemente a timpului de prelucrare auxiliară a mașinii unei suprafețe date (conducte, coturi, comutare, ture, schimbări de scule etc.), luată din pașaportul mașinii, în funcție de datele tehnice și dimensiunile acesteia, min.
Valorile acestor două componente ale normei de timp de procesare sunt determinate de tehnolog-programator la elaborarea unui program de control înregistrat pe bandă perforată.
Valoarea lui T l se verifică practic cu ușurință atunci când mașina funcționează folosind un cronometru ca timp de la începutul prelucrării în modul automat de pornire a benzii până la sfârșitul prelucrării piesei conform programului.
Astfel, se obține: timpul de funcționare T op = T l + T in;
bucată timp T pc = T l + T v.y + T obs,
unde T v.y - timpul de instalare a piesei pe mașină și scoatere din mașină, luat în funcție de masa piesei de prelucrat, min;
T obs = T op * a% / 100 - timp pentru întreținere la locul de muncă, nevoi personale si restul operatorului (luat ca procent din timpul de functionare), min. Pentru mașinile de strunjire-alezat cu o singură coloană se ia a = 13%, adică T obs = 0,13 T op, iar pentru strungurile cu două coloane T obs = 0,15 T op; atunci T pc = T op X (1 + a% / 100) min.
Domeniul de activitate privind întreținerea locului de muncă.
1. Întreținere organizatorică - inspecția, încălzirea și rodarea dispozitivului CNC și a sistemului hidraulic al mașinii, testarea echipamentului; primirea unei scule de la un maistru sau un montator; ungerea și curățarea mașinii în timpul schimbului, precum și curățarea utilajului și a locului de muncă la sfârșitul lucrului; prezentarea piesei de testare la departamentul de control al calitatii.
2. Întreținere – schimbarea unei scule contondente; intrare pentru compensarea lungimii sculei; reglarea și reajustarea mașinii în timpul schimbului; îndepărtarea așchiilor din zona de tăiere în timpul funcționării.
Dacă numărul de piese obținute dintr-o piesă de prelucrat pe un strung de alezat depășește unu și este egal cu q, atunci când se determină T pc este necesar să se împartă T la numărul de piese obținute q.
T p.z - timp pregătitor și final (determinat pentru întregul lot de piese P z fiind lansate în procesare). Are două părți.
1. Costuri pentru complex munca organizatorica, care se desfășoară în mod constant: operatorul mașinii primește o sarcină de lucru (comandă, desen, suport software) la începutul lucrării și livrarea acestora la sfârșitul lucrului; instruirea maistrului sau reglatorului; instalarea corpurilor de lucru ale mașinii și a dispozitivului de prindere în poziția inițială (zero); instalarea suportului de software - bandă perforată în cititor.
Pentru toate aceste lucrări, standardele pentru mașinile de strunjit-alezat sunt date 12 minute. Dacă caracteristicile de proiectare ale unei mașini-unelte sau ale unui sistem CNC necesită, pe lângă cele enumerate, lucrări suplimentare, atunci durata acestora este determinată empiric și statistic și se introduce o modificare corespunzătoare.
2. Timpul petrecut pentru efectuarea lucrărilor de punere în funcțiune, în funcție de caracteristicile de proiectare ale mașinii CNC. De exemplu, pentru mașinile de strunjit-alezat cu o singură coloană cu CNC, se iau următoarele norme de timp: pentru instalarea a patru came pe placa frontală a mașinii sau îndepărtarea lor - 6 minute; pentru a instala manual dispozitivul pe placa frontală a mașinii - 7 minute, cu o ridicare - 10 minute; pentru instalarea unei scule de tăiere în suportul sculei 1,5 min, îndepărtarea acesteia - 0,5 min; pentru a instala un suport de scule în turelă, 4 minute, pentru a-l îndepărta - 1,5 minute; pentru instalarea la începutul lucrărilor în poziția zero a traversei și etrierelor - 9 min.
Dacă reglarea poziției sculelor se face în timpul prelucrării unei piese de testare, atunci timpul de prelucrare a piesei de testare este inclus și în partea pregătitoare și finală.
DEZVOLTARE METODOLOGICĂ PENTRU DISCIPLINA
„TEHNOLOGIA INGINERIEI”
Alcătuit de profesor: Fazlova Z.M.
Introducere
Intensificarea producției, introducerea cu succes a celei mai noi tehnologii și tehnologii necesită îmbunătățirea organizării muncii, producției și managementului, ceea ce este posibil numai pe baza reglementărilor tehnice.
Raționalizarea forței de muncă este stabilirea unei măsuri a costurilor cu forța de muncă, mf din totalul cheltuielilor sociale necesare timpului de lucru pentru producerea de produse cu o anumită valoare de consum pentru o anumită perioadă de producție și condiții tehnice. Cele mai importante sarcini ale raționalizării forței de muncă sunt îmbunătățirea consecventă a organizării muncii și a producției, scăderea intensității muncii a produselor, menținerea unor relații sănătoase din punct de vedere economic între creșterea productivității muncii și salariile... Raționalizarea forței de muncă ar trebui să contribuie la introducerea activă a experienței avansate, a realizărilor științei și tehnologiei.
Dezvoltarea metodologică „Raționalizarea lucrărilor efectuate pe mașini cu PE U” vă permite să dobândiți abilitățile necesare pentru a stabili un ritm rezonabil de timp pentru efectuarea unei operațiuni tehnologice. Se conturează bazele teoretice pentru stabilirea normelor de timp pentru o operare tehnologică cu CNC. Anexa conține standardele de bază ale muncii inginerești.
REGULAMENTUL LUCRĂRILOR, EFECTUAT PE MAȘINI CNC
Principala modalitate de automatizare a proceselor de prelucrare mecanică a pieselor de producție la scară mică și unică este utilizarea mașinilor-unelte cu control numeric (CNC). Mașinile CNC sunt mașini semi-automate sau automate, ale căror toate părțile mobile sunt realizate și mișcările de lucru și auxiliare sunt automate, conform unui program prestabilit. Include comenzi tehnologice și valori numerice ale deplasărilor corpurilor de lucru ale mașinii.
Schimbarea unei mașini CNC, inclusiv schimbarea programului, necesită puțin timp, astfel încât aceste mașini sunt cele mai potrivite pentru automatizarea producției la scară mică.
Timpul pentru finalizarea operațiunilor la mașinile CNC, N bp este format din timpul pregătitor-final T pz și timpul unitar T buc:
(1)
T pc = (T c.a + T în K TV) 
(2)
Unde n - numarul de piese din lotul fabricat;
Т Ц.а - timpul ciclului de funcționare automată a mașinii conform programului, min;
T in - timp auxiliar, min;
K TV - un factor de corecție pentru timpul de efectuare a lucrărilor auxiliare manuale, în funcție de lotul de piese prelucrate;
si cei, si org, si ex - timp pentru intretinerea tehnologica si organizatorica a locului de munca, pentru odihna si nevoi personale cu serviciu unic,% din timpul operational.
Durata ciclului de funcționare automată a mașinii conform programului este calculată prin formulă
T c.a = T aproximativ + T mv (3)
unde T despre este timpul principal (tehnologic) pentru prelucrarea unei piese, min:
T despre = 
(4)
L i este lungimea traseului parcurs de unealtă sau piesă în direcția de avans în timpul prelucrării secțiunii tehnologice (ținând cont de pătrunderea și depășirea);
s m - avans minut la o secțiune tehnologică dată, mm / min;
T mv - timpul auxiliar al mașinii conform programului (pentru apropierea și retragerea unei piese sau scule din punctele de plecare în zonele de prelucrare, setarea sculei la dimensiune, schimbarea sculei, schimbarea valorii și direcției de avans, timpul pauzelor (opririlor) tehnologice etc.) , min.
Timpul auxiliar este definit după cum urmează:
T in = T in.y + T in.op + T in.meas (5)
unde T v.y - timpul de instalare și demontare a piesei, min;
T v.op - timp auxiliar asociat operațiunii (nu este inclus în programul de control), min;
Staniu. rev - timp auxiliar de nesuprapunere pentru măsurare, min.
Standarde de timp pentru instalarea și demontarea unei piese sunt determinate de tipurile de dispozitive de fixare în funcție de tipurile de mașini și oferă cele mai comune metode de instalare, aliniere și fixare a pieselor în cleme și dispozitive de fixare universale și speciale.
Timpul auxiliar asociat operației subdivizat in:
a) pentru timpul auxiliar asociat functionarii, neinclus in timpul ciclului de functionare automata a masinii conform programului;
b) timpul mașină-auxiliar asociat tranziției cuprinse în programul aferent funcționării automate auxiliare a mașinii.
Dimensiunile necesare ale pieselor prelucrate pe mașini CNC sunt asigurate de proiectarea mașinii sau a sculei de tăiere și de precizia ajustării acestora. Cu privire la timp pentru măsurătorile de control ar trebui inclus în rata de timp unitară numai dacă este prevăzut de procesul tehnologic și nu poate fi depășit de timpul de ciclu al funcționării automate a mașinii conform programului.
E timpul să deservim locul de muncă se determină în funcție de standardele și dimensiunile standard ale echipamentelor, luând în considerare serviciul monostație și multistație ca procent din timpul de funcționare.
Timp de odihnă și nevoi personale la întreținerea unui lucrător, o mașină nu este alocată separat și luată în considerare la timp pentru întreținerea locului de muncă.
Standarde de timp pregătitoare și finale sunt concepute pentru configurarea mașinilor CNC pentru prelucrarea pieselor conform programelor de control încorporate și nu includ acțiuni suplimentare de programare direct la locul de muncă (cu excepția mașinilor echipate cu sisteme de control programate operaționale).
Ratele de timp ale piesei pentru reglarea dimensională a sculei de tăiere în afara mașinii sunt destinate standardizării lucrărilor de reglare a sculei de tăiere pentru mașinile CNC, care este efectuată de producătorii de scule în afara mașinii într-o încăpere special echipată cu ajutorul dispozitivelor speciale.
PROBLEMA TIPICĂ CU SOLUȚIA
Date inițiale: parte - arbore (Fig. 1); material - otel 30G; tratarea de precizie a suprafeței 1,2,3 - ACEASTA10; rugozitatea tratamentului de suprafață 1, 2 Ra5; 3 - Ra10.
Blank: metoda de producție - ștanțare (precizie normală ACEASTAşaisprezece); starea suprafeței - crustă; greutate 4,5 kg; alocație pentru tratarea suprafeței: 1 - 6 mm; 2 - 4 mm; 3 - 5 mm.
Mașină: model 16K20FZ. Datele pașaportului:
viteza axului P(rpm): 10; optsprezece; 25; 35,5; 50; 71; o sută; 140; 180; 200; 250; 280; 355; 500; 560; 630; 710; 800; 1000; 1400; 2000;
interval de avans s m (mm / min)
de-a lungul axei de coordonate X- 0,05...2800;
de-a lungul axei de coordonate z - 0,1...5600;
cea mai mare forță permisă de mecanismul de avans longitudinal - 8000 N, de mecanismul de avans transversal - 3600 N;
puterea de acționare principală - 11 kW;
domeniul de reglare a frecvenței de rotație a motorului electric de putere constantă - 1500 ... 4500 rpm.
Funcționare: bazare în centre, cu instalarea lesei la suprafață.
1. Selectarea etapelor de prelucrare.
Se stabilesc etapele de prelucrare necesare. Pentru a obține dimensiunile piesei corespunzătoare calității de 10, din piesa de prelucrat de calitatea 16, este necesar să se efectueze prelucrarea în trei etape: degroșare, semifinisare și finisare.
2. Alegerea adâncimii de tăiere.
Determinați adâncimea minimă de tăiere necesară pentru etapele de semifinisare și finisare ale prelucrării (Anexa 5).
În stadiul de finisare a suprafeței 1, al cărui diametru corespunde intervalului de mărime 8 ... 30 mm, se recomandă adâncimea de tăiere t = 0,6 mm; pentru suprafata 2, al cărui diametru corespunde intervalului de dimensiune 30 ... 50 mm, t= 0,7 mm; pentru suprafața 3, al cărei diametru corespunde intervalului de dimensiune 50 ... 80 mm, t = 0,8 mm.
La fel, la stadiul de semifinisare pentru suprafata / se recomanda t = 1,0 mm; pentru suprafata 2 - t - 1,3 mm; pentru suprafata 3 - t = 1,5 mm.
Figura 1 - Schița arborelui și traiectoria mișcării sculelor
Adâncimea de tăiere pentru etapa de degroșare a prelucrării se determină pe baza alocației totale de prelucrare și a sumei adâncimilor de tăiere pentru etapele de finisare și semifinisare: pentru suprafața 1 - t = 4,4 mm; pentru suprafata 2 - t = 2,0 mm; pentru suprafata 3 - t = 2,7 mm. Valorile selectate sunt introduse în tabelul 1.
Tabelul 1 - Determinarea condițiilor de tăiere
|
Date de tăiere |
Etapa de tratare a suprafeței |
||||||||
|
Stare brută |
Semifabricat |
Finisare |
|||||||
|
Adâncimea de tăiere t, mm | |||||||||
|
Avansuri tabulare de la, mm / rev | |||||||||
|
Alimentare primită s pr, mm / rev | |||||||||
|
Viteza de tăiere tabelară V t, m / min | |||||||||
|
Viteza de tăiere corectată V, m / min | |||||||||
|
Rotații reale ale axului n f, m / min | |||||||||
|
Viteza reală de tăiere V f, m / min | |||||||||
|
Puterea de tăiere tabelară N t, kW | |||||||||
|
Puterea reală de tăiere N, kW | |||||||||
|
Avans minut s m, mm / min | |||||||||
3. Selectarea instrumentului.
Pe mașina 16K20FZ se folosesc freze cu o secțiune de suport de 25 x 25 mm, o grosime a plăcii de 6,4 mm.
Pe baza condițiilor de prelucrare, se adoptă o formă triunghiulară a unei inserții cu un colț în partea de sus 
° din aliaj dur T15K6 pentru etapele de degroșare și semifinisare ale prelucrării și T30K4 - pentru etapa de finisare (Anexa 3).
Perioada de durabilitate standard: T = 30 minute.
4. Alegerea furajului.
4.1. Pentru etapa de degroșare a prelucrării, alimentarea este selectată în funcție de adj. 3.
Pentru suprafata 1 la strunjirea pieselor cu un diametru de până la 50 mm și o adâncime de tăiere t = Se recomandă avansuri de 4,4 mm de la = 0,35 mm / turație. Pentru suprafete 2 şi respectiv 3, se recomandă alimentarea s de la = 0,45 mm / rev. iar s de la = 0,73 mm/tur.
Prin adj. 3 determinați factorii de corecție pentru avans în funcție de materialul sculei LA s și = 1.1 și modul de fixare a plăcii K sp = 1,0.
4.2. Pentru etapa de semifinisare a prelucrării, valorile de alimentare sunt determinate conform Ap. 3 în același mod: pentru suprafețe 1 și 2 s din = 0,27 mm / turație, Suprafețe 3 s de la = 0,49 mm / turație.
Factori de corecție pentru avans în funcție de materialul sculei K s și = 1,1, metoda de fixare a platinei K sp = 1,0.
Prin adj. 3 determinăm factorii de corecție pentru furnizarea etapelor brute și de semifinisare de prelucrare pentru condițiile de prelucrare modificate: în funcție de secțiunea suportului sculei LA s d = 1,0; puterea de tăiere K s l = 1,05; proprietățile mecanice ale materialului prelucrat LA s și = 1,0; diagrame de instalare a piesei de prelucrat LA la = 0,90; condiţiile suprafeţei piesei de prelucrat K s n = 0,85; parametrii geometrici ai tăietorului K sp = 0,95; rigiditatea mașinii K sj = 1,0.
Avansul final al etapei de degroșare este determinat de:
Pentru suprafata 1
s pr1 = 0,35 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,29 mm / turație ;
Pentru suprafata 2
s pr2 = 0,45 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,38 mm / turatie ;
Pentru suprafata 3
s pr3 = 0,73 1,1 1,0 1,0 1,05 1,0 0,9 0,85 0,95 1,0 = 0,61 mm / rev.
Alimentația etapei de semifinisare a prelucrării se calculează în mod similar:
pentru suprafete 1 și 2 s pr1,2 = 0,23 mm / rev.;
pentru o suprafata 3 s pr3 = 0,41 mm / rev.
pentru suprafata 1 s de la 1 = 0,14 mm / turație,
pentru suprafata 2 s de la 2 = 0,12 mm / turație,
pentru o suprafata de 3 s de la 3 = 0,22 mm / rev.
Prin adj. 3, se determină factori de corecție pentru alimentarea etapei de finisare a prelucrării pentru condițiile modificate: în funcție de proprietățile mecanice ale materialului prelucrat LA s = 1,0; diagrame de instalare a piesei de prelucrat LA la= 0,9; raza tăietorului K Sf = 1,0; calitatea preciziei piesei de prelucrat l 4 = 1,0. Alimentarea finală a etapei de finisare este determinată de:
pentru suprafata 1 s pr = 0,14 · 1,0 · 0,9 · 1,0 · 1,0 = 0,13 mm / turație,
pentru suprafata 2 s p p = 0,12 · 1,0 · 0,9 · 1,0 · 1,0 = 0,11 mm / turație,
Pentru suprafața 3 s p p = 0,22 1,0 0,9 1,0 1,0 = 0,20 mm / turație
Valorile calculate ale alimentelor din etapa de finisare a tratamentului de suprafață sunt înscrise în tabel. unu.
5. Alegerea vitezei de tăiere.
La degroșarea oțelului aliat cu o crustă cu o adâncime de tăiere t = 4,4 mm și avans s pr = 0,29 mm / rev. viteza de taiere pentru suprafata 1 V t = 149 m/min; cu adâncimea de tăiere t = 2,0 mm și avans s p p = 0,38 mm / rev. viteza de taiere pentru suprafata 2 Vt = 159 m/min; cu adâncimea de tăiere t = 2,7 mm și avans s pr = 0,61 mm / rev. viteza de taiere pentru o suprafata de 3 V t = 136 m/min.
Prin adj. 8, 9, factorii de corecție pentru etapa de degroșare a prelucrarii sunt selectați în funcție de materialul sculei: pentru suprafață 1 LA în = 1,0, pentru suprafețele 2 și 3 LA în =0,95.
Viteza finală de tăiere pentru etapa de degroșare va fi:
pentru suprafata 1 V 1 = 149 0,85 = 127 m/min;
pentru suprafata 2 V 2 = 159 0,81 = 129 m/min;
pentru suprafata 3 V 3 = 136 0,98 = 133 m/min.
5.2. La etapa de semifinisare a prelucrării, oțel aliat fără crustă cu adâncime de tăiere t până la 3,0 mm și avans s p p = 0,23 mm / rev. viteza de taiere pentru suprafete 1 și 2 - V T = 228m/min; cu adâncimea de tăiere t = 1,5 mm și avans s pr = 0,41 mm / rev. viteza de taiere pentru suprafata 3 - V t = 185 m/min.
Factor de corecție pentru etapa de semifinisare în funcție de materialul sculei K v = 0,95.
Prin adj. 8, 9, restul factorilor de corecție pentru viteza de tăiere sunt selectați pentru etapele de degroșare și semifinisare ale prelucrării pentru condițiile modificate:
în funcţie de grupa de prelucrabilitate a materialului LA v Cu = 0,9;
tip de prelucrare K vo = 1,0;
rigiditatea mașinii K vo = 1,0;
proprietățile mecanice ale materialului prelucrat LA v m = 1,0; parametrii geometrici ai tăietorului:
pentru suprafete 1 și 2 C v f = 0,95, pentru suprafață 3 C v f = 1,15; perioada de viață a piesei tăiate LA v T = 1,0;
disponibilitatea răcirii LA v f = 1,0.
În cele din urmă, viteza de tăiere în etapa de degroșare este determinată de:
pentru suprafata 1 și 2 V 1,2 = 228 0,81 = 185 m/min;
pentru suprafata 3 V 3 = 185 0,98 = 181 m/min.
5.3. Viteza de tăiere pentru etapa de finisare a prelucrării este determinată de aplicație. 8, 9:
la t = 0,6 mm și s p p = 0,13 mm / rev. pentru suprafata 1 V T = 380 m/min;
la t = 0,7 mm și s p p = 0,11 mm / rev. pentru suprafata 2 V T = 327 m/min;
la t = 0,8 mm și s p p = 0,2 mm / rev. V T = 300 m/min.
Prin adj. 8, 9, se determină factorul de corecție pentru viteza de așchiere pentru etapa de finisare, în funcție de materialul sculei; K V n = 0,8. Factorii de corecție pentru etapa de finisare sunt numeric aceiași cu cei pentru etapele de degroșare și semifinisare.
Factorul general de corecție pentru viteza de tăiere în etapa de finisare: K v = 0,68 - pentru suprafete 1 și 2; K v = 0,80 - pentru suprafață 3.
Viteza finală de tăiere în etapa de finisare este:
pentru suprafata 1 V 1 = 380 0,68 = 258 m/min;
pentru suprafata 2 V 2 = 327 0,68 = 222 m/min;
pentru suprafata 3 V 3 = 300 0,80 = 240 m/min.
Valorile tabelare și corectate ale vitezei de tăiere sunt introduse în tabel. unu.
5.4. Viteza axului conform formulei
În timpul etapei de degroșare a tratamentului de suprafață 1
n = = 1263 rpm
Este luată viteza de rotație disponibilă pe mașină n f = = 1000 rpm. Apoi viteza reală de tăiere este determinată de formula:
V f = = 97,4 m/min.
Calculul vitezei axului, corectarea acesteia conform pașaportului mașinii și calculul vitezei efective de tăiere pentru suprafețele rămase și etapele de prelucrare se efectuează în același mod. Rezultatele calculului sunt rezumate în tabel. unu.
Deoarece mașina 16K20FZ este echipată cu o cutie de viteze automată, valorile acceptate ale vitezelor axului sunt setate direct în programul de control. Dacă mașina utilizată are comutarea manuală a vitezei axului, programul de control trebuie să ofere opriri tehnologice pentru comutare sau să stabilească cea mai mică dintre turația calculată pentru toate suprafețele și etapele de prelucrare.
5.5. După calcularea vitezei efective de tăiere pentru etapa de finisare, avansul este reglat în funcție de rugozitatea suprafeței prelucrate.
Prin adj. 8, 9 pentru a nu mai obține o rugozitate Ra5 la prelucrarea oțelului de structură cu o viteză de tăiere V f = 100 m / min cu o freză cu o rază a nasului r in = 1,0 mm, se recomandă alimentarea s de la = 0,47 mm / rev.
Prin adj. 8, 9 determină factorii de corecție pentru alimentare, rugozitatea suprafeței prelucrate pentru condițiile modificate: în funcție de:
proprietățile mecanice ale materialului prelucrat K s = 1,0;
material instrumental K s și = 1,0;
tip de prelucrare K s aproximativ = 1,0;
prezenţa răcirii K s w = 1,0.
În cele din urmă, avansul maxim admisibil de rugozitate pentru etapa de finisare a tratamentului de suprafață 1 și 2 este determinat de formula
s aproximativ = 0,47 * 1,0 * 1,0 * 1,0 * 1,0 = 0,47 mm / turație.
Vitezele de avans pentru etapele de finisare 1 și 2, calculate mai sus, nu depășesc această valoare.
Niciuna dintre valorile calculate nu depășește puterea de antrenare a unității principale a mașinii. În consecință, modul de tăiere stabilit pentru putere este fezabil (calcul nu este dat).
6. Definiţia minute feed.
Hrănire pe minut conform formulei
s m = n f s aproximativ
În etapa de degroșare pentru suprafața 1
s m = 1000 0,28 = 280 mm/min.
Valorile alimentării minute pentru suprafețele rămase și etapele de prelucrare sunt calculate în același mod și sunt aplicate în tabel. unu.
7. Determinarea timpului de funcționare automată a mașinii la program.
Timpul de funcționare automată a mașinii conform programului pentru partea generală.
Pentru mașina I6VT2OFZ, timpul de fixare al turelei este T dacă = 2 s, iar timpul de rotire a turelei cu o poziție este T un = 1.
Rezultatele calculului sunt prezentate în tabel. 2.
8. Determinarea ratei timpului piesei.
8.1. Rata de timp pentru bucată este determinată de formula (2)
8.2. Timpul auxiliar constă din componente, a căror alegere se efectuează conform primei părți a standardelor (formula (5)). Timp auxiliar pentru montarea și demontarea piesei T v.y = 0,37 min (Anexa 12).
Timpul auxiliar asociat operației, T v.op, conține timpul de pornire și oprire a mașinii, pentru verificarea întoarcerii sculei la un punct dat după prelucrare, pentru montarea și îndepărtarea unui scut care protejează împotriva stropirii cu un emulsie (App. 12, 13):
T v.op = 0,15 + 0,03 = 0,15 min.
Măsurătorile auxiliare de timp și de control conțin timpul pentru două măsurători cu un suport limită unilateral, patru măsurători cu un șubler și o măsurătoare cu un șablon de formă simplă (Anexa 18):
T de la = (0,045 + 0,05) + (0,11 + 0,13 + 0,18 + 0,21) + 0,13 = 0,855 min.
8.3. Timpul de funcționare automată a mașinii conform programului este calculat la fiecare secțiune a traseului sculei și este rezumat în tabel. 2.
Tabelul 2 - Timpul de funcționare automată a mașinii conform programului
Continuarea tabelului 2
|
Segment de cale (numerele poziției sculei din pozițiile anterioare și de lucru) |
Cursarea axei Z, mm |
Cursarea axei X, mm |
Lungimea secțiunii i-a a traseului sculei |
Feed de minute pe secțiunea i-a |
Timpul principal de funcționare automată a mașinii conform programului |
Timp auxiliar de mașină |
|
Instrumentul numărul 2 - instrumentul numărul 3 | ||||||
|
Instrumentul nr. 3 - instrumentul nr.4 | ||||||
8.4. Timpul final al ciclului de funcționare automată a mașinii conform programului
T c.a = 2,743 + 0,645 = 3,39 min.
8.5. Timp auxiliar acumulat
B = 0,37 + 0,18 + 0,855 = 1,405 min.
8.6. Timpul pentru întreținerea organizatorică și tehnică a locului de muncă, odihnă și nevoi personale este de 8% din timpul operațional (Anexa 16).
8.7. În sfârșit, rata de timp pe bucată:
T PC = (3,39+ 1,405) (1 + 0,08) = 5,18 min.
9. Timp pregătitor și final.
Timpul pregătitor și final este determinat de formulă
T pz = T pz1 + T pz2 + T pz3 + T p.obr.
Timp de pregătire organizatorică: T pz1 = 13 min,
timpul pentru instalarea mașinii, dispozitivelor de fixare, dispozitivelor de control numeric
T pz2 = 4,0 + 1,2 + 0,4 + 0,8 + 0,8 + 1,0 + 1,2 + 1,2 + 2,5 + 0,3 = 13,4 min;
timp pentru procesarea de probă a unei piese
T pr. Proba = 2,2 + 0,945 = 3,145 min.
Timp general pregătitor și final
T pz = 13 + 13,4 + 3,145 = 29,545 min.
10. Dimensiunea lotului de piese
n= N / S,
unde S este numărul de lansări pe an.
Pentru producția de lot mediu S = 12, prin urmare
n = 5000/12=417.
11. Timpul de calcul al piesei
T buc pentru = T PC + T pz / n= 5,18 + 29,545 / 417 = 5,25min.
Pentru o operație efectuată pe o mașină CNC (015), vom calcula normele de timp conform metodologiei din literatura de specialitate, Partea 1, iar pentru operațiunile rămase, conform metodologiei extinse din literatura de specialitate.
Timpul piesei este determinat de formula:
unde T c.a. - timpul ciclului de funcționare automată a mașinii conform programului, min. Include timpul principal T despre funcționarea mașinii conform unui program dat și T m.v. masina-timp auxiliar.
T tsa = YT mv + YT aproximativ (1,68)
Timpul auxiliar este definit ca fiind suma timpului de montare și scoatere a piesei, timpul de fixare și detașare a piesei, timpul de măsurare a piesei și timpul de control al mașinii.
T în \ u003d T us + T v.op. + T c.mas (1,69)
unde T us - timpul de instalare și demontare a piesei, min;
T v.op. - timpul auxiliar asociat operatiei. Include timp pentru control, instalare și îndepărtare a unui scut care protejează împotriva stropirii de emulsie în timpul procesării, verificarea întoarcerii sculei la un punct dat după prelucrare, min;
T de la - timpul necesar pentru măsurarea piesei. Acest timp este exclus din calcul, deoarece este suprapus de prelucrarea mașinii conform programului pentru mașini CNC, min.
Timpul de deservire a locului de muncă este alcătuit din timpul de odihnă, serviciul organizațional și timpul de întreținere a locului de muncă.
T acele - timp pentru întreținerea locului de muncă.
Se compune din: timp pentru reajustarea și reglarea mașinii în timpul funcționării; timpul pentru a schimba un instrument contondent; timpul pentru a îndepărta așchiile în timpul funcționării. Este situat ca procent din timpul de funcționare.
Torg - serviciul organizatoric al locurilor de munca.
Constă în: timp pentru amenajarea sculei la începutul lucrului și curățarea acesteia la sfârșitul schimbului; timpul de inspecție și testare a mașinii la începutul schimbului; timpul de curățare și lubrifiere a mașinii.
T dep - timp pentru odihnă și nevoi personale.
Timpul de calcul al piesei este determinat de formula:
unde N este programul de lansare de piese pe an, buc; N = 2400 buc.,
S este numărul de lansări pe an;
T p.z. - timpul pregătitor și final;
T p.z. = T p.z.1 + T p.z.2 + T p.z.3, (1,72)
unde T p.z.1 - timp pentru pregătirea organizatorică, min;
T p.z.2 - timpul de instalare a mașinii, dispozitivelor, CNC, min;
T p.z.3 - timp pentru procesarea de probă, min:
T p.z.3 = T p.rev. + T c.a. (1,73)
Figura 1.10 - Ciclograma pentru determinarea timpului de funcționare al mașinii conform programului privind operația de strunjire cu CNC 015
Mașină 16K20T1:
Timpul de fixare al turelei T dacă = 0,017 min;
Timpul de rotire a turelei într-o poziție T ip = 0,017 min
Pentru a determina timpul de funcționare automată a mașinii conform programului, vom alcătui tabelul 1.9.
Tabel 1.9 - Timpul de funcționare automată a mașinii conform programului. Operațiunea 015
|
Segmentul de traiectorie sau numerele de poziție ale pozițiilor anterioare și de lucru |
Axa Z crește Z, mm |
Crește de-a lungul axei X, mm |
Lungimea secțiunii i-a a traiectoriei |
Alimentare minut pentru I-a secțiune traiectorie, mm/min |
Timpul principal de funcționare automată a mașinii T aproximativ, min |
Timp auxiliar mașină T mv, min |
Durata totală a ciclului de funcționare automată a mașinii conform programului la prelucrarea unei piese la operațiunea 015:
T c.a. = 5,16 + 0,71 = 5,87 min.
Timp de instalare și demontare a unei piese, T us = 0,24 min
Timpul auxiliar asociat operației, T v.op = 0,15 + 0,03 + 0,05 = 0,23 min;
Timpul pentru a măsura o parte, T în meas = 0? timpul este suprapus prin prelucrarea piesei pe mașină conform programului.
Timp auxiliar:
Tn = 0,24 + 0,23 + 0 = 0,47 min;
Timp de funcționare:
T op = 5,06 + 0,47 = 5,53 min;
a those + a org + a dep = 8%
Determinați timpul piesei pentru operația 015:
Determinați timpul de calcul al piesei:
Timp pentru pregătirea organizațională:
T p.z. 1 = 13 min;
Timpul pentru configurarea mașinii, dispozitivului, sculei, CNC:
T p.c.2 = 19,4 min;
Timp pentru procesarea de probă:
Tp.z.3 = 3,54 + 5,06 = 8,6 min;
Timp total pregătitor și final:
T p.z. = 13 + 19,4 + 8,6 = 41 minute;
Dimensiunea lotului de piese:
S = 12? (vol. 1 p. 604)
Tabelul 1.10 - Rezultatele calculării normelor de timp
2.2 Raționalizarea muncii personalului principal al organizației
Să luăm în considerare raționalizarea muncii personalului principal folosind exemple specifice.
1. Organizarea, reglementarea și remunerarea lucrărilor de mașini-unelte.
Serviciu cu mai multe linii- acesta este un tip de serviciu în care un muncitor deservește mai multe utilaje. Serviciul cu mai multe linii poate fi individual și bazat pe echipă. Diviziunea muncii în brigăzile cu mai multe stații este fie calificativă, fie funcțională; în unele cazuri, se folosește așa-numitul serviciu de pereche, când, de exemplu, doi lucrători de aceeași profesie și calificare deservesc mai multe utilaje. Serviciul cu mai multe stații este cel mai benefic dacă timpul mașinii care nu se suprapun este mai lung decât timpul operațiunilor manuale, observației active și tranzițiilor. Cu toate acestea, de multe ori serviciul cu mai multe stații este fezabil din punct de vedere economic, chiar dacă acest echilibru de timp este încălcat, în special atunci când există o lipsă. forta de munca când există echipament gratuit.
Pentru a stabili norme de timp pentru fiecare element al unei operațiuni de producție, indiferent de forma de organizare a muncii, munca analitică și de calcul se desfășoară separat. În acest caz, ei sunt ghidați de prevederea că norma de timp pentru o operațiune trebuie să îndeplinească următoarele condiții de bază:
1) proces tehnologic prevede utilizarea rațională și deplină mijloace tehnice: echipamente, instalații, unelte și mecanisme implicate în lucrare;
2) Modul de procesare este stabilit pe baza celor mai bune practici;
3) asigură întregul volum de muncă al zilei de lucru cu muncă productivă.
Luați în considerare ordinea de raționalizare a timpilor principal și auxiliar.
Modurile de prelucrare pe mașină sunt selectate de tehnolog în funcție de material, unealtă și echipament. Timpul principal este determinat de formulele în funcție de tipul de lucru (strunjire, frezare) pentru fiecare tranziție separat.
Când lucrați la mașini de prelucrare a metalelor, rata de cost a timpului mașinii principale poate fi determinată prin formula (9):
la = li / n * S, (9)
unde to este timpul normal, min; l este lungimea estimată a procesării, mm; i este numărul de treceri; n este numărul de rotații sau curse duble disponibile pe mașină, pe minut; S este viteza de avans a sculă de tăiere pe rotație sau cursă dublă, mm.
Raționalizarea timpului auxiliar se realizează folosind standarde care sunt stabilite în funcție de tipul de producție: mai diferențial - în productie in masa, cea mai mărită - într-una singură. În același timp, sunt mai întâi determinate complexe de tehnici auxiliare de muncă. Deci, în producția de masă, timpul auxiliar pentru funcționare este normalizat conform următoarelor seturi de tehnici:
1) Timpul de instalare și demontare a piesei. Standardele de timp pentru instalarea și scoaterea unei piese din standardele generale de construcție a mașinilor pentru timpul auxiliar sunt date pentru metodele tipice de instalare și fixare, ținând cont de locația lor atunci când sunt instalate manual la o distanță de 0,5-1 m de mașină. .
2) Timpul asociat tranziției constă în timpul de apropiere a sculei de piesa de prelucrat sau de suprafața piesei de prelucrat, setarea sculei la dimensiune, pornirea avansului și rotirea axului pentru a lua un cip de testare, măsurarea la luarea unui cip de testare , pornirea rotației și alimentarea axului, retragerea sculei etc. etc.
3) Timpul asociat cu schimbarea modului de funcționare al mașinii și schimbarea sculei constă în timpul recepțiilor pentru modificarea frecvenței de rotație a curselor axului sau mesei, cantitatea de avans, schimbarea sculei, piesele mobile ale mașinii si accesorii.
4) Timpul pentru operațiunile de control include timpul alocat măsurătorilor de control, care se fac după terminarea tratamentului de suprafață.
Particularitățile salariilor pentru un lucrător cu instrumente multiple sunt determinate, în primul rând, de necesitatea de a lua în considerare gradul de angajare a acestuia în timpul unui schimb de muncă și de a stabili plăți suplimentare adecvate la tarifele. Acestea se stabilesc în funcție de raportul dintre angajarea normativă și cea de proiect a lucrătorului. Nivelul maxim al suprataxelor, de regulă, nu trebuie să depășească 30% rata tarifară... Acest nivel corespunde egalității proiectului și nivelurilor normative de ocupare, adică plățile suplimentare cresc pe măsură ce angajarea în proiect crește, dar numai atâta timp cât lucrătorul are timp să se odihnească în timpul schimbului.
2. Organizarea, reglementarea lucrărilor de ștanțare și turnătorie.
La standardizarea lucrărilor de forjare și ștanțare, care includ ștanțarea la cald sub ciocane și prese, răsturnarea pe mașini de forjare orizontale și forjare liberă, trebuie luate în considerare următoarele caracteristici ale acestui tip de prelucrare a metalelor:
1) Prezența a două procese paralele - încălzirea pieselor de prelucrat, deformarea metalului și necesitatea determinării separate a timpului de încălzire a pieselor de prelucrat, ștanțare (forjare) și tăierea pieselor.
2) Caracterul de brigadă a lucrării și necesitatea asigurării unei încărcări egale a fiecărui membru al brigăzii.
3) Minor gravitație specifică timpul de deformare a metalului în timpul standard al piesei.
4) Necesitatea determinării timpului auxiliar pentru operații și tehnici individuale.
5) Necesitatea aplicării unei metode de stabilire a ratei diferențiate pentru calcularea timpului manual și al mașinii.
6) Stabilirea normei de timp pentru lucrările de forjare și ștanțare la cel mai mare timp de funcționare al tuturor membrilor echipei, deoarece atunci când procesul de încălzire a semifabricatelor cu procesul de deformare a metalului se desfășoară în paralel, lucrarea este organizată astfel. că timpul de încălzire al semifabricatelor se suprapune cu timpul de forjare și parțial cu timpul de întreținere a locului de muncă, prin urmare, timpul de încălzire nu este de obicei inclus în standarde.
Rata de timp unitară pentru forjarea pe ciocane și prese, în funcție de scara de producție a semifabricatelor, se calculează prin formula (10):
tsht = (∑ (la * Ky + tv) * (1 + (αobs + αdetl) / 100) * Km + tnshtv) * Кn, (10)
unde to este timpul principal al unei lovituri de ciocan; Ky este numărul de lovituri necesare pentru deformarea metalului; Km este factorul de corecție pentru forjarea diferitelor grade de oțel; tnstv este timpul auxiliar pentru forjarea liberă asociat cu produsul; Кn este un factor de corecție care ține cont de modificarea ratei de lucru în funcție de dimensiunea lotului.
Valorile factorului de corecție sunt date în tabelul 28.
Tabelul 28
Valorile factorului de corecție Kn
În „Standardele generale de construcție a mașinilor pentru forjare pe ciocane și prese” este dat timpul auxiliar ținând cont de timpul pauzelor și nevoilor personale și timpul pauzelor asociate organizării procesului tehnologic.
3. Organizarea, raţionarea lăcătuşilor-montaj şi lucrari de sudare.
Lucrările de lăcătuș la prelucrarea semifabricatelor este o tăiere la rece a metalului, efectuată cu unelte manuale sau electrice. O astfel de prelucrare urmărește să confere pieselor forma, dimensiunile și rugozitatea suprafeței necesare prin tăiere cu ferăstrăul, tăiere, pilire, răzuire, găurire, filetare și teșire, bavuri
etc.
Caracteristicile tehnologice ale proceselor enumerate sunt caracterizate de instrumentele și echipamentele utilizate pentru această lucrare. V munca de asamblare operațiunile pot fi efectuate direct la locurile de asamblare fără a instala produsul într-o menghină sau pe un banc de lucru.
Raționalizarea lucrari de montaj si montaj se efectuează în următoarea secvență:
1) stabilirea obiectului, scopului şi modului de raţionare;
2) analiza operațiunilor efective de lăcătuș și montaj, identificarea conformității organizării muncii la locul de muncă cu cerințele UIT, alegerea unei opțiuni raționale pentru conținutul său tehnologic, care să asigure cea mai mică cheltuială a timpului de lucru cu respectarea cerințelor tehnice pentru prelucrare;
3) alegerea standardelor de raționalizare în funcție de tipul de producție, natura lucrării;
4) proiectarea continutului muncii dupa metode de lucru si identificarea conformarii conditiilor efective de munca cu cele normative;
5) calculul timpului de funcționare pentru o operațiune pe baza determinării duratei elementelor individuale de lucru conform materialelor normative. Timpul de funcționare este determinat de formula (11):
Top = ∑topi * k, (11)
unde topi este timpul de funcționare al i-lea complex de calcul de lucrări, min; k este factorul de corecție total pentru modificarea condițiilor de lucru atunci când se realizează i-lea complex de calcul.
În condițiile producției la scară mică și unică, timpul de funcționare nu este alocat la standardizarea lucrărilor de montaj și montaj, iar calculul se efectuează agregat pe timp de bucată pentru fiecare i-lea complex de calcul.
6) Calculul timpului pentru deservirea locului de muncă, odihnă și nevoi personale.
Lucrările de lăcătuș și de asamblare sunt în mare parte manuale, deci este dificil să aloci timpul auxiliar. Există două tipuri de tabele în colecțiile de standarde pentru lucrările de instalații sanitare și de asamblare (la standardizarea după timpul de funcționare).
În primul tip de tabele, timpul principal și auxiliar este inclus în timpul standard, pe lângă timpul pregătitor și final, timpul pentru deservirea locului de muncă și timpul pentru odihnă și nevoi personale. Rata de timp este setată pe unitatea de măsură.
În cel de-al doilea tip de tabele, timpul de funcționare este dat cu includerea timpilor auxiliari referitori doar la materialul sculei sau piesei de prelucrat, dar fără a include timpul asociat întregii piese sau ansamblu.
În ceea ce privește raționalizarea sudurii, putem spune că sudarea electrică, sudarea cu gaz, contact și fascicul de electroni sunt folosite în inginerie mecanică.
Aici, timpul principal este timpul în care are loc formarea sudură prin topirea bazei și a materialului de umplutură (electrod, electrod sau fir de umplutură).
Timpul principal pentru sudarea a 1 m dintr-o cusătură este determinat de formula (12):
to1I = (60 * F * Þ) / (J * αн), (12)
unde F este aria secțiunii transversale a cusăturii, mm2; Þ - greutatea specifică a metalului depus, g / cm3; J - curent de sudare, a; αн - coeficient de depunere, g / a * h.
Cele mai comune elemente ale timpului auxiliar, în funcție de produs și de tipul de echipament pentru toate tipurile de sudare cu arc, includ timpul de instalare, rotație, îndepărtarea produsului, fixarea și desfacerea pieselor și deplasarea sudorului. Pentru toate tipurile de sudare cu arc, aceasta este stabilită conform standardelor.
În sudarea automată și semiautomată (casetă), timpul necesar pentru realimentarea unei casete este alocat separat. Lista costurilor este prezentată în tabelul 29.
Tabelul 29
E timpul pentru o singură realimentare a casetei
Metoda de realimentare |
Caracteristicile casetei |
E timpul pentru unul |
|
greutate, kg |
|||
Închis |
|||
Mecanizat |
Deschis |
||
Închis |
|||
4. Caracteristici ale reglementării operațiunilor automate de producție.
Automatizat proces de fabricație arată că în organizarea muncii, formele acesteia sunt influențate de prezența sistemelor și dispozitivelor automate.
Principala modalitate de automatizare a proceselor de prelucrare mecanică a pieselor de producție la scară mică și dintr-o singură piesă este utilizarea mașinilor cu valori numerice. managementul programului(CNC). Mașinile CNC sunt mașini semi-automate sau automate, toate părțile mobile ale cărora realizează automat mișcări de lucru și auxiliare, conform unui program prestabilit. Structura unui astfel de program include comenzi tehnologice și valori numerice ale deplasărilor corpurilor de lucru ale mașinii. Schimbarea unei mașini CNC, inclusiv schimbarea programului, necesită puțin timp, prin urmare aceste mașini sunt cele mai potrivite pentru automatizarea producției la scară mică.
O caracteristică a standardizării operațiilor de prelucrare mecanică a pieselor pe mașini CNC este că timpul principal (mașina) și timpul asociat tranziției alcătuiesc o singură valoare Ta - timpul de funcționare automată a mașinii conform programului. compilat de tehnolog-programator, care constă din timpul principal de funcționare automată a mașinii Toa și timpul auxiliar al mașinii conform programului Tva, adică (13), (14), (15):
Ta = Toa + Tva, (13)
Toa = ∑ (Li / smi), (14)
Tva = Tvha + Toast, (15)
unde Li este lungimea traseului parcurs de unealtă sau piesă în direcția de avans la prelucrarea secțiunii tehnologice i-a (ținând cont de pătrundere și depășire); furaj smin-minut în această zonă;i = 1, 2, ..., n- numărul zonelor de prelucrare tehnologică; Tvha -
timpul pentru executarea mișcărilor auxiliare automate (alimentarea piesei sau sculelor de la punctele de plecare către zonele de prelucrare și retragere, setarea sculei la dimensiune, modificarea valorii numerice și a direcției de avans); Toast este timpul pauzelor tehnologice-opriri de alimentare si rotire a axului pentru verificarea dimensiunilor, inspectarea sau schimbarea sculei.
Sistem automatizat flexibil(GPS) este un sistem de mașini și mecanisme concepute pentru prelucrarea diferitelor piese similare din punct de vedere structural și tehnologic în loturi mici, una câte una, fără participarea umană directă. Componentele GPS sunt subsisteme: tehnologic, transport, depozitare, service instrumental și control asistat de calculator.
Elementul central al FMS este un sistem tehnologic flexibil (GTS), care este un set de mașini CNC multi-operaționale (cum ar fi un centru de prelucrare) care procesează direct obiectele.
În funcție de numărul de mașini din FMS există: modul de producție flexibil (FMP); linie flexibilă de producție (FPL); zonă de producție flexibilă (GPU); producția flexibilă a unui atelier (GPP) și a unei fabrici (GPP).
Un modul de producție flexibil este un echipament tehnologic (mașină CNC) echipat cu manipulatoare sau roboți pentru încărcarea și descărcarea pieselor și un magazin de scule. Principala caracteristică a PMG este capacitatea de a lucra fără participarea umană și capacitatea de a se integra într-un sistem de rang superior. Linia flexibilă este formată din mai multe module echipate cu sisteme de transport și instrumentale și controlate de un microcomputer. Secțiune flexibilă - un tip de GPL; diferă în compoziție și interschimbabilitate echipamente tehnologice si mod de transport.
Subsistemul transport și acumulare este un set de depozite automate pentru piese si piese de prelucrat, acumulatori la masini-unelte cu incarcare si descarcare automata si automata Vehicul, servind la mutarea articolelor prelucrate din depozit la utilaje si invers (carucioare robotizate, transportoare, mese cu role etc.).
Subsistemul de service instrumental include depozite de scule și dispozitive, un departament de pregătire a sculelor pentru lucru (ascuțit, asamblare, asamblare magazine etc.) și un sistem automatizat flexibil pentru instalarea, scoaterea și mutarea sculelor din depozite și invers.
Subsistemul de control automat este un complex mijloace tehnologice cu calculatoare capabile să primească informații de la sisteme automatizateîntreprinderi: ACS (orare de timp), CAD (desenul piesei), ASTPP (procesul tehnologic de prelucrare și control al unei piese), îl transformă folosind programe de control, transmit comenzi direct organelor executive ale echipamentelor tuturor subsistemelor GPS.
Astfel, există două fluxuri de resurse care funcționează în GPS: material și informațional. Fluxul de materiale asigură realizarea tuturor operațiunilor principale și auxiliare de prelucrare a obiectelor: furnizarea semifabricatelor, sculelor și montarea acestora pe mașini; prelucrarea mecanică a pieselor; îndepărtarea pieselor finite și mutarea acestora în depozit; schimbarea și mișcarea sculei; controlul procesării și al stării sculelor; curățarea așchiilor și alimentarea cu lichid de tăiere. Fluxul de informații oferă: succesiunea, calendarul și numărul articolelor prelucrate, prevăzute de planurile de lucru ale Serviciului de Pompieri de Stat; transfer de programe de prelucrare direct către organele executive ale mașinilor-unelte, programe de lucru ale roboților, mecanisme de instalare și transfer, programe de furnizare a semifabricatelor, scule, materiale auxiliare, programe de control pentru întregul complex și contabilizarea activității sale, precum și controlul grupului de mașini, mecanisme de depozitare transport, sistem de service instrumental.
Principalele caracteristici ale sistemelor de producție flexibile sunt următoarele:
1) Angajații Serviciului de Frontieră de Stat nu sunt implicați direct în impactul asupra subiectului muncii. Sarcina lor principală este să asigure funcționarea eficientă a echipamentului. Odată cu schimbarea funcțiilor lucrătorilor, structura costurilor timpului lor de lucru se modifică. Partea sa principală este cheltuită pentru reglare, întreținere preventivă și repararea echipamentelor.
2) Numărul de unități de echipamente tehnologice FPS depășește numărul de angajați din fiecare grupă: reglatori, mecanici, reparatori, ingineri electronici etc. Prin urmare, este necesar să se stabilească relații optime între numărul de unități de echipamente și numărul de echipamente. angajații din fiecare grup, să normalizeze timpul petrecut în două secțiuni: în raport cu echipamente și muncitori.
3) Pentru creșterea nivelului de fiabilitate a funcționării GPS-ului, este necesară crearea de brigăzi complexe end-to-end cu remunerarea muncii pentru produsul final. Trebuie avut în vedere faptul că timpul de nefuncţionare al echipamentelor în timpul şi în aşteptarea serviciului este cu atât mai mic, cu cât profilul fiecărui angajat este mai larg în raport cu funcţiile îndeplinite şi cu zonele de serviciu ale echipamentului.
Teoria și experiența de operare a GPS-ului existent arată că în prezent este cel mai bun semnificație practică au norme de durata operatiilor in raport cu echipamente (norme de operatiuni masini-unelte), norme de intensitate a muncii, norme de numar si intretinere.
Pentru calculele practice ale normelor de durată este necesar să se procedeze de la împărțirea consumului de timp normalizat în cele directe și indirecte. Primele pot fi calculate destul de precis direct pentru o unitate de producție de un anumit tip. Acestea din urmă se referă la toate produsele fabricate la un anumit loc de muncă sau loc de muncă și, prin urmare, sunt incluse în durata normalizată a operațiunii proporțional cu valoarea costurilor directe.
Procedura de calcul a standardelor de muncă în Serviciul de Frontieră de Stat este următoarea:
1) se constată coeficientul de utilizare a echipamentului până la momentul exploatării automate, necesar îndeplinirii programului de producție;
2) se stabilesc standardele pentru rata de ocupare a salariatilor din fiecare grupa;
3) pe baza standardelor relevante, se calculează o versiune preliminară a intensității muncii a fiecărui tip de muncă și a numărului de norme pentru fiecare grupă de lucrători;
4) se determină coeficienții volumului de muncă al salariaților fiecărei grupe, corespunzători variantei adoptate a numărului de norme;
5) se stabilește coeficientul timpului de lucru automat corespunzător variantei adoptate a normelor de număr;
6) factorii de încărcare ai angajaților din fiecare grupă și timpul de lucru automat sunt comparați cu valorile specificate ale acestora;
7) se determină cuantumul costurilor pentru angajații tuturor grupelor;
8) pentru varianta normelor de număr, recunoscute ca fiind optime, se regăsesc valorile normelor de durată a efectuării operațiunilor tehnologice pentru fiecare detaliu;
9) pe baza normelor de număr și durată se stabilesc normele de intensitate (timp) a muncii pentru fiecare detaliu, fiecare grupă de muncitori și pentru brigadă în ansamblu.
În condițiile producției automate, inclusiv a sistemelor de producție flexibile, direct, de regulă, se referă numai la timpul necesar pentru funcționarea automată a echipamentelor. Se recomandă includerea costurilor indirecte de timp în componența normei pe durata operațiunilor, pe baza următoarei formule (16):
Нд = tа * (Тпл / (Тпл - Тнп)), (16)
unde t este timpul de funcționare al mașinii în regim automat în timpul fabricării unei unități de producție pentru o anumită operațiune; Tpl este fondul zilnic planificat de timp de funcționare al GPS-ului; Tnp este durata întreruperilor normalizate în funcționarea tehnologică. echipamente asociate cu întreținerea și așteptarea service-ului de către lucrătorii din toate grupele în perioada Tpl.
Valoarea Тнп ar trebui să includă doar acele întreruperi reale în funcționarea echipamentului, care sunt obiectiv inevitabile în condițiile unui anumit GPS, pe baza programului optim de întreținere a echipamentului, a programului de lucru stabilit și a odihnei lucrătorilor. Compoziția bunurilor de consum este determinată de caracteristicile de proiectare ale sistemului analizat și de condițiile de funcționare. De regulă, valoarea Тнп include durata lucrărilor de punere în funcțiune, reglare, testare, care nu poate fi acoperită de timpul mașinii, timpul de oprire a echipamentului asociat cu întreținerea reglementată a subsistemelor mecanice, electrice, electronice și a altor subsisteme, timpul de fabricarea și controlul pieselor de testare etc. La stabilirea compoziției Tipului, trebuie să se străduiască să se suprapună cât mai mult posibil unele lucrări cu altele, să le execute în paralel, să combine funcțiile angajaților Serviciului de Frontieră de Stat, să utilizați avantajele organizării de brigadă a muncii, contractării colective.
În toate echipamentele GPS, echipamentul nu este oprit în timpul restului lucrătorilor, care ar trebui instalat pe un program de alunecare. Prin urmare, timpul pentru odihnă și nevoile personale nu este inclus în bunurile de consum. Se ia în considerare la calcularea standardelor optime de serviciu și a numărului, care sunt stabilite la un nivel care face posibilă realizarea timpului standard de odihnă datorită înlocuirilor reciproce ale lucrătorilor.
Al doilea factor poate fi exprimat în termeni de rata de utilizare a echipamentului în termeni de timp de funcționare automată (17):
Tm / (Tm - Tnp) = Tm / Ta = 1 / Ka, (17)
unde Ta este timpul de funcţionare automată a echipamentului pt perioada de planificare funcţionarea acestuia Tm.
Timpul mediu de producție normalizat (rata de durată) este determinat de formula (18):
Нд = tа / Cap, (18)
unde Cap este factorul de utilizare planificată a echipamentului până la momentul funcționării automate.
Formula (18) este cea mai convenabilă pentru standardizarea practică a duratei operațiunilor, deoarece include doi parametri utilizați în toate calculele de bază de planificare tehnologică și organizațională ale FMS.
Pentru calcule practice, următoarea formulă pentru complexitatea operațiunilor este convenabilă (19):
Нт = (Нч / N * C * Ki) * Нд, (19)
unde N este numărul total de module GPS; C este numărul de schimburi de funcționare a echipamentului; Ki este factorul de utilizare planificată a echipamentului.
Atunci când se calculează ocuparea totală a lucrătorilor SBS, este recomandabil să se ia în considerare separat angajarea acestora cu funcțiile principale - efectuarea lucrărilor de producție și suplimentare - efectuarea muncii auxiliare (20):
Ks (X) = Kp (X) + Ko (X), (20)
unde Kp (X) și Co (X) este rata de ocupare a lucrătorilor din acest grup prin efectuarea producției corespunzătoare și a muncii de sprijin.
Numărul optim de personal al FPS se stabilește pe baza relațiilor (21), (22):
Кз (Х) ≤ Кзн, (21)
Ka (X) ≥ Kahn, (22)
Coeficientul Ka (X) se determină pentru fiecare variantă a normelor de număr de salariați conform formulei (23):
Ka (Nch) = Tpl - Tnp (Nch), (23)
unde Тнп (Нч) este durata întreruperilor standardizate în funcționarea echipamentului, în funcție de opțiunea adoptată pentru numărul de angajați, forma de divizare și cooperare a muncii, reglementările de întreținere a echipamentelor și modul de lucru și odihnă.
În condițiile liniilor automate (inclusiv liniile rotative și rotative-conveioare) pentru raționalizarea forței de muncă se folosesc: norme privind numărul de personal; norme pentru durata operațiunilor de producție; norme de timp (intensitatea muncii a operațiunilor) pentru grupuri individuale de muncitori și, în general, pentru brigada care deservește linia; ratele de producție; sarcini standardizate.
Rolul principal îl au normele de număr de personal (ajustatori, mecanici-reparatori, electricieni, tehnicieni electronici), deservirea liniei în conformitate cu reglementările stabilite și asigurarea implementării programului de producție.
Baza de calcul a ratei de timp și de producție în condițiile liniilor automate este productivitatea tehnică (pașaport) a liniei rm, care determină numărul de unități de producție care pot fi obținute din acest echipament pe oră sau într-o altă unitate de timpul când funcționează în modul automat.
Rata de producție se stabilește pe baza performanței tehnice a unității și a ratei de utilizare a liniei în funcție de timpul de funcționare automată (24):
Нв = rm * Can, (24)
După determinarea ratei de producție, rata de intensitate a muncii (timp) pt I-a grupă(profesii) lucrători (25):
Нтi = Тпл * (Нчi / Нв), (25)
Pe baza normei de număr, timp și producție, se stabilește o sarcină standardizată. Indică domeniul de activitate pentru întreținerea reglementată a liniei în perioada planificată, timpul de realizare a acestor lucrări, numărul standard de muncitori, volumul planificat de producție a liniei.
Dacă este pornit linie automată se realizează produse cu mai multe denumiri, apoi se pot efectua calcule ale normelor de timp și producție pentru seturi de produse. Împreună cu aceasta, pentru liniile multidisciplinare, poate fi mai oportun să se calculeze normele de durată Нд și intensitatea muncii Нт conform metodei pentru GPS. În acest caz, calculele sunt efectuate conform formulelor (26), (27):
Ndk = tak / Kan, (26)
Нтk = Нч * (Ндк / Dar), (27)
unde tak este timpul de funcționare automată a echipamentului în fabricarea pieselor de tip k-lea.
